一种连铸连轧的极板铸焊方法及电池组技术

本发明专利技术公开了一种连铸连轧的极板铸焊方法及电池组，包括以下步骤：S1：将铸焊模具进行预热；S2：将熔融的液态合金注入铸焊模具的型腔中；S3：将连铸连轧极板的极耳进行预热后浸入铸焊剂中；S4：将所述极耳插入到所述型腔的液态合金中，液态合金使极耳快速加热，所述极耳与汇流排铸焊，随后进行冷却，所述极耳与汇流排连接成型。通过直接将极耳与汇流排铸焊到一起，避免了由于正极板浇铸的极板极耳较厚，负极板极耳较薄，在铸焊过程中，正极耳虚焊、负极耳过熔，适应连铸连轧极板的铸焊工艺，能够降低车间铅尘污染问题，降低极板极耳虚焊/过熔率。熔率。熔率。

【技术实现步骤摘要】
一种连铸连轧的极板铸焊方法及电池组


[0001]本专利技术涉及连铸连轧铸焊
，具体涉及一种连铸连轧的极板铸焊方法及电池组。

技术介绍

[0002]板栅作为铅蓄电池的重要组成部分，主要起到支撑、集流和导电的作用。板栅的生产工艺主要有2种：一种是传统的重力浇铸方式；另一种是连铸连轧连续化生产工艺。传统重力浇铸板栅制作的铅酸蓄电池在生产过程中，会生产较多的铅烟、铅渣、铅尘，存在污染大的问题。连铸连轧拉网式制造工艺生产过程自动化程度高，涂片后直接形成小片，无分刷片工序，能够减少很多铅尘。本专利技术专利使用的正板为重力浇铸板栅，负板、边负板均为连铸连轧板栅，因此也能减少很多铅尘污染。便于大规模连续生产，提高了生产效率，节能环保。
[0003]连铸连轧极板电池组装过程中，需要将极板的多个极耳焊接到汇流排上，由于正板浇铸的极板极耳较厚，负极采用连铸连轧板栅，极耳较薄，在铸焊过程中，存在一个突出的问题是正极耳虚焊、负极耳过熔，影响电池生产效率与质量。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种连铸连轧的极板铸焊方法及电池组，解决以下技术问题：
[0005]现在的连铸连轧极板电池组装过程中，在极耳与汇流排焊接过程中，易出现正极耳虚焊、负极耳过熔，影响电池生产效率与质量。
[0006]本专利技术的目的可以通过以下技术方案实现：
[0007]一种连铸连轧的极板铸焊方法，包括以下步骤：
[0008]S1：将铸焊模具进行预热；
[0009]S2：将熔融的液态合金注入铸焊模具的型腔中；
[0010]S3：将连铸连轧极板的极耳进行预热后浸入铸焊剂中；
[0011]S4：将所述极耳插入到所述型腔的液态合金中，液态合金使极耳快速加热，所述极耳与汇流排铸焊，随后进行冷却，所述极耳与汇流排连接成型。
[0012]作为本专利技术进一步的方案：所述步骤S1中铸焊模具进行预热时间为12
‑
13s，预热温度为450℃。
[0013]作为本专利技术进一步的方案：所述步骤S2中的液态合金为液态铅合金，所述步骤S2包括以下步骤：
[0014]抽取熔融状态下的铅合金，液态铅合金温度为480℃
‑
500℃；
[0015]将熔融的铅合金注入铸焊模具的型腔内。
[0016]作为本专利技术进一步的方案：所述步骤S3中连铸连轧极板的极耳的预热时间为2
‑
4s，所述极耳浸入铸焊剂中的时间为1
‑
2s。
[0017]作为本专利技术进一步的方案：所述型腔包括：正极汇流排型腔和负极汇流排型腔，所述正极汇流排型腔宽度为8mm，所述负极汇流排型腔宽度为7.5mm。
[0018]作为本专利技术进一步的方案：所述型腔的底端设置有水冷通道，正极汇流排型腔的水冷通道直径为：8mm，负极汇流排型腔的水冷通道直径为：10mm；
[0019]作为本专利技术进一步的方案：铸焊剂组分为：二元酸混合物10
‑
15％，表面活性剂0.3
‑
0.8％，偏磷酸15
‑
20％，水74.7
‑
64.2％。
[0020]作为本专利技术进一步的方案：二元酸混合物为乙二酸与丙二酸混合物；表面活性剂为十二烷基硫酸钠或者十二烷基苯磺酸钠。
[0021]一种连铸连轧的电池组,其特征在于，电池组的内部设置有连铸连轧极板，所述连铸连轧极板上均设置有极耳，所述极耳与汇流排采用权利要求1
‑
8任一项所述极板铸焊方法进行铸焊。
[0022]作为本专利技术进一步的方案：所述连铸连轧极板包括：正极板和负极板，所述极耳包括：正极极板极耳和负极极板极耳，所述正极板上设置有正极极板极耳，所述负极板上设置有负极极板极耳，正极极板极耳厚度为1.2
‑
1.5mm，负极极板极耳厚度为0.64
‑
0.75mm；所述正极极板极耳与正极汇流排进行铸焊，所述正极汇流排宽度为8mm，所述负极极板极耳与负极汇流排进行铸焊，所述负极汇流排宽度为7.5mm。
[0023]本专利技术的有益效果：
[0024]本专利技术通过进行预热模具，在型腔中投入铅合金进行熔融，将浸入过水性铸焊剂极板极耳，插入到铸焊模具的汇流排型腔液态合金中，快速加热升温，之后进行冷却，从而将极耳与汇流排铸焊到一起，直接将极耳与汇流排铸焊到一起，避免了由于正极板浇铸的极板极耳较厚，负极板极耳较薄，在铸焊过程中，正极耳虚焊、负极耳过熔，适应连铸连轧极板的铸焊工艺，能够降低车间铅尘污染问题，降低极板极耳虚焊/过熔率。
附图说明
[0025]下面结合附图对本专利技术作进一步的说明。
[0026]图1是本专利技术连铸连轧电池极群组的结构示意图；
[0027]图2是本专利技术汇流排的仰视图；
[0028]图3是本专利技术正极汇流排和负极汇流排的结构示意图；
[0029]图4是本专利技术铸焊模具的结构示意图；
[0030]图5是本专利技术连铸连轧正极板极耳的示意图；
[0031]图6是本专利技术连铸连轧负极板极耳的示意图。
[0032]图中：1、连铸连轧极板；2、极耳；3、汇流排；4、铸焊模具；5、型腔；6、正极汇流排；7、负极汇流排。
具体实施方式
[0033]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0034]实施例一
[0035]请参阅图1
‑
6所示，本专利技术为一种连铸连轧的极板铸焊方法，包括以下步骤：
[0036]S1：将铸焊模具4进行预热；
[0037]S2：将熔融的液态合金注入铸焊模具4的型腔5中；
[0038]S3：将连铸连轧极板1的极耳2进行预热后浸入铸焊剂中；
[0039]S4：将极耳2插入到型腔5的液态合金中，液态合金使极耳快速加热，极耳2与汇流排3铸焊，随后进行冷却，极耳2与汇流排3连接成型。
[0040]具体的，通过先将铸焊模具4进行预热，再往型腔5中投入熔融的液态合金，将浸入过水性铸焊剂的极耳2，插入到铸焊模具的汇流排型腔液态合金中，快速加热升温，之后进行冷却，从而将极耳与汇流排铸焊到一起，直接将极耳与汇流排铸焊到一起，避免了由于正极板浇铸的极板极耳较厚，负极板极耳较薄，在铸焊过程中，正极耳虚焊、负极耳过熔，适应连铸连轧极板的铸焊工艺，能够降低车间铅尘污染问题，降低极板极耳虚焊/过熔率。
[0041]在本专利技术其中一个实施例中，步骤S1中铸焊模具4进行预热时间为12
‑
13s，预热温度为450℃。
[0042]在本专利技术其中一个实施例中，步骤S2中的液态合金为液态铅合金，步骤S2包括以下步骤：
[0043]本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种连铸连轧的极板铸焊方法，其特征在于，包括以下步骤：S1：将铸焊模具(4)进行预热；S2：将熔融的液态合金注入铸焊模具(4)的型腔(5)中；S3：将连铸连轧极板(1)的极耳(2)进行预热后浸入铸焊剂中；S4：将所述极耳(2)插入到所述型腔(5)的液态合金中，液态合金使极耳快速加热，所述极耳(2)与汇流排(3)铸焊，随后进行冷却，所述极耳(2)与汇流排(3)连接成型。2.根据权利要求1所述的一种连铸连轧的极板铸焊方法,其特征在于，所述步骤S1中铸焊模具(4)进行预热时间为12
‑
13s，预热温度为450℃。3.根据权利要求1所述的一种连铸连轧的极板铸焊方法,其特征在于，所述步骤S2中的液态合金为液态铅合金，所述步骤S2包括以下步骤：抽取熔融状态下的铅合金，液态铅合金温度为480℃
‑
500℃；将熔融的铅合金注入铸焊模具(4)的型腔(5)内。4.根据权利要求1所述的一种连铸连轧的极板铸焊方法,其特征在于，所述步骤S3中连铸连轧极板(1)的极耳(2)的预热时间为2
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4s，所述极耳(2)浸入铸焊剂中的时间为1
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2s。5.根据权利要求1所述的一种连铸连轧的极板铸焊方法,其特征在于，所述型腔(5)包括：正极汇流排型腔和负极汇流排型腔，所述正极汇流排型腔宽度为8mm，所述负极汇流排型腔宽度为7.5mm。6.根据权利要求5所述的一种连铸连轧的极板铸焊方法,其特征在于，所述型腔(...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈铁宝，杜恩生，郭贺友，任自强，
申请(专利权)人：华宇新能源科技有限公司，
类型：发明
国别省市：