带有预卸压回路的液压传动装置，其特征是在液压缸的侧壁上设有由预卸压孔、单向阀、工艺孔、流体通孔及液压缸共同组成的预卸压回路。当带压活塞行使将要触及液压缸盖时，液压缸内活塞一端的高压介质自动通过预卸压回路流入液压站，释放高压流体介质，使活塞两端的流体介质处于系统回路压力阶段，对活塞的后腔及时进行卸压，从而避免了液压缸盖被带压的活塞撞坏。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于液压传动
，更具体地说是一种液压传动装置。
技术介绍
在液压系统或液压装置中，液压缸的设置是必不可少的，有的系统或装置还不止一个， 多到几个甚至数十个，液压缸是由机械能转换为液压能的最后一道装置，液压缸的故障率直 接影响到整个系统或装置的正常工作，液压缸中经常出现的液压缸盖被带压行程过头的活塞 撞坏的问题，时常给维修带来很大不便。在液压传动中，通常液压缸做成圆柱形筒状，在其两端分别设有液压介质进口和出口； 对于液压缸中活塞行程的控制通常为行程开关，近期又发展为磁性开关，或者称为接近开关， 也有采用液压传动的电脑控制，用计算机程序来控制活塞的行程。这其中，行程开关属机械 装置， 一旦出现故障或者损坏，液压缸中的活塞则失去控制，会在高压介质的推动下迅速撞 向液压缸盖，造成液压缸漏油及液压缸盖的损坏；磁性开关尽管反应灵敏，控制也比较准确， 但该装置要把所接触到的信号反馈给计算机控制中的中央处理器，信号在传递中会受到环境 温度、线路故障、电子元件损坏等原因的影响，其潜在失效的机理仍然存在，特别是当活塞 的行驶速度比较快时，虽然有磁性开关，但当两相对应的开关之间的距离调整不当时，活塞 仍有冲过磁性开关的现象发生。在用计算机程序来控制活塞的行程时，多为控制活塞行程的 时间，以时间的多少来控制行程距离的大小，在实际应用中尽管时间可以精确到1/100，或 者更精确，但由于活塞杆在压制每一个工件时，压力大小并不完全一样，因此仅仅用时间控 制并不能满足实际工作的需要。特别是当调试新模具或者对重新安装的模具进行调试时，也 常会出现行程开关调整不当而引起活塞的行程过头，带压撞坏液压缸盖的现象。新员工不熟 练操作，往往也会造成类似故障的发生。
技术实现思路
本专利技术是为避免上述现有技术所存在的不足之处，提供一种带有预卸压回路的液压传动 装置，以期彻底解决因活塞行程过头而带压撞击液压缸盖的技术问题，使液压传动装置在任 何时候、任何环境下均能获得安全地运行。本专利技术带有预卸压回路的液压传动装置，其结构形式是在圆柱形筒状液压缸(1)的一 端设置为与液压缸(l)固联的堵盖(9a)，另一端设置为与液压缸(l)固联的液压缸盖(18)， 在所述液压缸(1)的内部沿其轴线设有活塞(12)及活塞杆(14)，所述活塞(12)经活塞 密封圈(13)与液压缸(1)内圆柱面配合，所述活塞杆(14)经活塞杆密封圈(20)与液压缸盖(18)内圆柱面配合，活塞(12)及活塞杆(14)固连为一体。 本专利技术的结构特点是在所述圆柱形筒状液压缸(1)的侧壁上沿径向设置有预卸压孔(2)、流体通孔(4)及 在预卸压孔(2)和流体通孔(4)之间设置有单向阀(8);沿轴向设置有工艺孔(3);所述 预卸压孔(2)的一端与液压缸(1)的内腔相通，另一端与单向阀(8)单向相通；流体通 孔(4)的一端与液压缸(1)的前腔相通，另一端由管路接口 (6)接通液压系统；单向阀 (8)的一端与预卸压孔(2)单向相通，另一端由卸压螺塞(7)封堵，其径向与工艺孔(3) 相通；工艺孔(3)的一端与流体通孔(4)及单向阀(8)相交而通，另一端由工艺螺塞(5) 封堵；以所述预卸压孔(2)、单向阀(8)、工艺孔(3)、流体通孔(4)及液压缸(1)共同 构成预卸压回路；或为在所述圆柱形筒状液压缸1的侧壁上沿径向设置有预卸压孔(2)，径向工艺孔(9)， 流体通孔(4)，及在预卸压孔(2)和径向工艺孔(9)之间设置有单向阀(8);沿轴向设置 有工艺孔(3);所述预卸压孔(2)的一端与液压缸(1)的内腔相通，另一端与单向阀(8) 单向相通；径向工艺孔(9)的一端与液压缸(1)的前腔相通，另一端由径向螺塞(10)封 堵；工艺孔(3)的一端与径向工艺孔(9)、单向阀(8)相交而通，另一端由工艺螺塞(5) 封堵；流体通孔(4)的一端通过液压缸(1)的前腔与径向工艺孔(9)非相交而通，或者 与预卸压孔(2)非相交而通，另一端由管路接口 (6)接通液压系统；以所述预卸压孔(2)、 单向阀(8)、径向工艺孔(9)、工艺孔(3)、液压缸(1)的前腔以及流体通孔(4)共同构 成预卸压回路；所述液压缸(1)的前腔为液压缸(1)的内圆柱面与活塞杆(14)的外圆柱面之间，以 及活塞密封圈(13)与液压缸盖(18)之间所围成的空间部分；当活塞(12)与液压缸盖(18)两相邻端面重合时，所述液压缸盖(18)的内端面至 预卸压孔(2)的孔壁的最大距离(A)大于液压缸盖(18)的内端面至活塞密封圈(13) 的最大距离(B)。本专利技术带有预卸压回路的液压传动装置的结构特点也在于所述液压缸盖(18)与活塞(12)的相邻面之一设有倒角。所述流体通孔(4)、径向工艺孔(9)可以设置为与液压缸盖(18)及活塞(12)的两 相邻端面重合时其倒角之一的区域相通。当活塞行驶将要触及液压缸盖时，液压缸内由堵盖、活塞密封圈以及液压缸的内圆柱 面所围成的后腔区域中的高压介质自动通过预卸压回路流入液压站，使得活塞一端的高压流5体介质瞬间降为系统回路压力，达到及时卸压的目的。从而避免了液压缸盖被带压活塞撞坏的现象发生。与已有技术相比，本专利技术有益效果体现在1、 本专利技术从根本上解决了在液压传动中因活塞行程过头，带压撞击液压缸盖的频发问题。2、 本专利技术并不需要对现有技术中的行程开关、磁性开关或程序控制等活塞行程控制方式作任何改变，仅在圆柱形筒状液压缸的侧壁上设置一预卸压回路，基本上不增加制造成本、不增加技术难度，经济、实用、新颖、独特。3、 本专利技术在液压传动系统中，即使活塞的行程控制装置全部失效，仍能确保液压缸盖不被带压活塞所撞坏。4、 本专利技术的实施可以在操作者不熟练时或者误调了行程开关的任何状态，均不会导致液压缸盖被带压活塞撞坏的故障发生。5、 本专利技术在液压传动系统中，针对"预卸压回路"管道流量的控制，还可以对活塞的行程起到末端缓速的作用。6、 本专利技术液压传动装置在将液压介质以压縮空气替代时，即成以压縮空气为工作介质的气缸传动装置，适用液动，同样也适于气动。附图说明图1A为本专利技术液压缸剖视结构示意图；图1B为本专利技术液压缸俯视结构示意图1A、图1B中标号l液压缸，2预卸压孔，3工艺孔，4流体通孔，5工艺螺塞，6管路接口， 7卸压螺塞，8单向阀。图2A为本专利技术另一实施方式液压缸剖视结构示意图；图2B为图2A所示实施方式的液压缸俯视结构示意图2A、图2B中标号l液压缸，2预卸压孔，3工艺孔，4流体通孔，5工艺螺塞，6管路接口， 7卸压螺塞，8单向阀，9径向工艺孔，IO径向螺塞。图3为本专利技术液压缸作原理图。图4为本专利技术液压缸另一工作状态示意图。图3、图4中标号l液压缸，2预卸压孔，3工艺孔，4流体通孔，5工艺螺塞，6管路接口， 7卸压螺塞，8单向阀，9a堵盖，10a轴向管路接口， 11轴向流体通孔，12活塞，13活塞密封圈，14活塞杆，15导向环，16缸盖密封圈，17连接螺栓，18液压缸盖，19防尘圈，20活塞杆密封圈。图5为作为本专利技术的另一实施方式的工作原理图。图5中标号l液压缸，2预卸压孔，3工艺孔，4流体通孔，5工艺螺塞，6管路接口，7卸压螺塞，8单向阀，9径向工艺孔，IO径向螺塞，9a堵盖，10a轴向管路接口， 11轴向流体通孔，12活塞，13活本文档来自技高网...
【技术保护点】
带有预卸压回路的液压传动装置，其结构形式是在圆柱形筒状液压缸（１）的一端设置为与液压缸（１）固联的堵盖（９ａ），另一端设置为与液压缸（１）固联的液压缸盖（１８），在所述液压缸（１）的内部沿其轴线设有活塞（１２）及活塞杆（１４），所述活塞（１２）经活塞密封圈（１３）与液压缸（１）内圆柱面配合，所述活塞杆（１４）经活塞杆密封圈（２０）与液压缸盖（１８）内圆柱面配合，活塞（１２）及活塞杆（１４）固连为一体； 其特征是：在所述圆柱形筒状液压缸（１）的侧壁上沿径向设置有预卸压孔（ ２）和流体通孔（４），在预卸压孔（２）和流体通孔（４）之间设置有单向阀（８）；沿轴向设置有工艺孔（３）；所述预卸压孔（２）的一端与液压缸（１）的内腔相通，另一端与单向阀（８）单向相通；流体通孔（４）的一端与液压缸（１）的前腔相通，另一端由管路接口（６）接通液压系统；单向阀（８）的一端与预卸压孔（２）单向相通，另一端由卸压螺塞（７）封堵，其径向与工艺孔（３）相通；所述工艺孔（３）的一端与流体通孔（４）及单向阀（８）相交而通，另一端由工艺螺塞（５）封堵；以所述预卸压孔（２）、单向阀（８）、工艺孔（３）、流体通孔（４）及液压缸（１）共同构成预卸压回路； 或为：在所述圆柱形筒状液压缸１的侧壁上沿径向设置有预卸压孔（２），径向工艺孔（９）和流体通孔（４），在预卸压孔（２）和径向工艺孔（９）之间设置有单向阀（８）；沿 轴向设置有工艺孔（３）；所述预卸压孔（２）的一端与液压缸（１）的内腔相通，另一端与单向阀（８）单向相通；径向工艺孔（９）的一端与液压缸（１）的前腔相通，另一端由径向螺塞（１０）封堵；工艺孔（３）的一端与径向工艺孔（９）、单向阀（８）相交而通，另一端由工艺螺塞（５）封堵；流体通孔（４）的一端通过液压缸（１）的前腔与径向工艺孔（９）非相交而通，或者与预卸压孔（２）非相交而通，另一端由管路接口（６）接通液压系统；以所述预卸压孔（２）、单向阀（８）、径向工艺孔（９）、工艺孔（３）、液压缸（１）的前腔以及流体通孔（４）共同构成预卸压回路； 所述液压缸（１）的前腔为液压缸（１）的内圆柱面与活塞杆（１４）的外圆柱面之间，以及活塞密封圈（１３）与液压缸盖（１８）之间所围成的空间部分； 当活塞（１２）与液压缸盖（１８ ）两相邻端面相重合时，所述液压缸盖（１８）的内端面至预卸压孔（２）的最大距离（Ａ）大于液压缸盖（１８）的内端面至活塞密封圈（１...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：吴言武，马汉志，
申请(专利权)人：吴言武，
类型：发明
国别省市：33[]
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