本实用新型专利技术提供了一种抗生素发酵菌渣的处理装置，包括依次连接的预调节池、全混式厌氧发酵罐和沉淀池；预调节池通过泵阀组件与换热器连通，换热器通过可视化套管与全混式厌氧发酵罐的顶端连通；全混式厌氧发酵罐的罐体下端与底部基础预埋件焊接连接；全混式厌氧发酵罐的一侧上端通过泵阀组件与可视化套管连通；全混式厌氧发酵罐通过水封器与沼气处理系统连通，全混式厌氧发酵罐与沉淀池连通，沉淀池分别与污泥处理系统和后续AO系统连通。本实用新型专利技术中采用全混式厌氧发酵罐，菌渣处理效益高、能耗低、处理成本低，有效降低危废产量，最终达到出水COD为1200mg/L以下、SS浓度为300mg/L以下，甚至优于后续好氧池进水标准。甚至优于后续好氧池进水标准。甚至优于后续好氧池进水标准。
【技术实现步骤摘要】
一种抗生素发酵菌渣的处理装置
[0001]本技术涉及抗生素发酵菌渣处理
，具体地说，涉及一种抗生素发酵菌渣的处理装置。
技术介绍
[0002]抗生素发酵菌渣是高浓度、高毒性、高含固率的有机废菌渣。菌种中含有大量发酵细菌残留，这类物质在废水中是不溶性的COD，另发酵过程中，添加大量营养物质及营养盐，表现为溶解性COD及盐分；发酵过程中需添加氮类营养物质供酵母生长所需，菌体分解后产生的菌体蛋白分解造成废水中氨氮浓度超高。传统对抗生素发酵菌渣，先用压榨机通过添加大量石灰及絮凝剂PAC、PAM情况下进行压滤，处理效果差，运行费用高，且由于菌渣的粘性，导致滤布频繁清洗，工人劳动强大，同时产生大量危废，或者将抗生素发酵菌渣，直接进行焚烧处理，设备一次性投资高，运行费用高，两种处理工艺，都存在较大弊端，如劳动强度大、运行成本高、产生大量有害物质。
[0003]专利CN201310302461.X采用“预处理+水解酸化+高效厌氧处理+好氧处理+芬顿处理”结合的生物处理工艺，在厌氧发酵前增加了水解酸化步骤，也增加了处理能耗。
[0004]专利CN201110441528.9公开了一种全混式厌氧发酵罐气液混合搅拌装置，需要气液混合，是喷嘴形式，长期运行出现堵塞问题，菌渣中含固率高，易堵塞配套喷嘴。
[0005]在运用生物发酵法处理菌渣时，会产生高COD的有机污水，必须经过污水处理系统，才能将污水达到排放标准，符合环保要求。现有的污水处理系统有的并不适合用于生物发酵法的工业化生产中污水的处理，而且投资成本高，建设难度大，后期系统中的堵塞问题不易解决。
技术实现思路
[0006]为了解决上述现有技术的不足之处，本技术的目的在于提供一种抗生素发酵菌渣的处理装置，以克服现有技术中的缺陷。
[0007]为了实现上述目的，本技术提供了一种抗生素发酵菌渣的处理装置，所述处理装置包括依次连接的预调节池、全混式厌氧发酵罐和沉淀池；其中，预调节池通过换热器和管道混合器与全混式厌氧发酵罐连通，以使通过预调节池均质均量后的抗生素发酵菌渣调温至30
‑
35℃，然后泵入全混式厌氧发酵罐中进行厌氧发酵处理；全混式厌氧发酵罐通过水封器与沼气处理系统连通，以使通过全混式厌氧发酵罐厌氧发酵后得到的沼气经水封器后进入沼气处理系统；全混式厌氧发酵罐与沉淀池连通，以使通过全混式厌氧发酵罐厌氧发酵后得到的混合液导入沉淀池进行沉淀处理；沉淀池分别与污泥处理系统和后续AO系统连通，以使经沉淀池沉淀后得到的污泥泵入污泥处理系统，经沉淀池沉淀后得到的废水泵入后续AO系统。
[0008]通过上述技术方案，采用依次连接的预调节池、全混式厌氧发酵罐和沉淀池对抗生素发酵菌渣进行处理，在厌氧发酵前减少了水解酸化步骤，降低了处理能耗以及处理成
本。
[0009]作为对本技术所述的处理装置的进一步说明，优选地，污泥处理系统包括污泥浓缩池和板框压滤机，沉淀池与污泥浓缩池连通，污泥浓缩池与板框压滤机连接。
[0010]通过上述技术方案，经沉淀池沉淀后得到的污泥导入污泥浓缩池，并利用板框压滤机进行压滤处理，得到沉淀后的废水泵入后续AO系统。
[0011]作为对本技术所述的处理装置的进一步说明，优选地，沉淀池和后续AO系统之间设有配水井和内循环厌氧反应器，沉淀池与配水井连通，配水井与内循环厌氧反应器连通，内循环厌氧反应器与后续AO系统连通。
[0012]通过上述技术方案，通过沉淀池沉淀后得到的废水和污泥处理系统产生的废水泵入配水井，然后通过内循环厌氧反应器进行二次深度厌氧处理，进一步降低有机物含量，降低后续AO负荷，有机物转化为沼气，再经后续AO系统处理后达标排放。
[0013]作为对本技术所述的处理装置的进一步说明，优选地，沼气处理系统包括双膜气柜，双膜气柜通过输送管道与脱硫罐连通，脱硫罐通过输送管道与RTO焚烧炉和应急火柜连通，以使通过全混式厌氧发酵罐厌氧发酵后得到的沼气经脱硫后作为RTO焚烧炉的辅助燃料，多余沼气通过应急火炬进行燃烧。
[0014]通过上述技术方案，厌氧发酵后的沼气送入双膜气柜存放，在经脱硫后作为RTO焚烧炉的辅助燃料，多余沼气通过应急火炬进行燃烧，对沼气进行充分利用，同时保证安全。
[0015]作为对本技术所述的处理装置的进一步说明，优选地，预调节池内设置有批次搅拌机，以使抗生素发酵菌渣均质。
[0016]通过上述技术方案，通过批次搅拌机可将泵至预调节池内的各种菌渣充分混合调节，达到均质均量的目的。
[0017]作为对本技术所述的处理装置的进一步说明，优选地，全混式厌氧发酵罐与水封器之间的管道上设置有检修放空阀，以进行泄压。
[0018]通过上述技术方案，通过检修放空阀可以在紧急状态下如全混式厌氧发酵罐内气压过大时排放掉沼气，避免发生其它意外。
[0019]作为对本技术所述的处理装置的进一步说明，优选地，全混式厌氧发酵罐的罐体下端与底部基础预埋件焊接连接，所述底部基础预埋件为环形钢板，所述环形钢板预埋在底部混凝土底座内部。
[0020]通过上述技术方案，全混式厌氧发酵罐采用无罐底平底罐技术，罐体直接与底部基础预埋件焊接，不设钢结构罐底，避免底部易腐蚀且难检修问题。
[0021]作为对本技术所述的处理装置的进一步说明，优选地，全混式厌氧发酵罐与换热器之间通过可视化套管连通，以直观发现堵塞情况。
[0022]通过上述技术方案，通过可视化套管可直观发现堵塞情况，可带水检修，避免停产及相关检修安全隐患。
[0023]作为对本技术所述的处理装置的进一步说明，优选地，全混式厌氧发酵罐的一侧上端通过泵阀组件与可视化套管连通，以使进入全混式厌氧发酵罐内的抗生素发酵菌渣通过泵阀组件泵入可视化套管内，并与新加热的抗生素发酵菌渣混合后再次进入全混式厌氧发酵罐内，形成内部循环混合。
[0024]通过上述技术方案，在菌渣进入全混式厌氧发酵罐前先通过换热器调温至30
‑
35
℃，在菌渣进入全混式厌氧发酵罐后再通过泵阀组件泵入可视化套管内与新加热的菌渣混合再次进入全混式厌氧发酵罐内，使菌渣进行内部循环混合，这种全水力搅拌模式，无需机械搅拌，还节约原菌渣加热成本。
[0025]作为对本技术所述的处理装置的进一步说明，优选地，可视化套管的内部为PE管，外部为不锈钢管。
[0026]通过上述技术方案，通过可视化套管可直观发现堵塞情况，可带水检修，在不影响运行的前提下，对单个布水管进行清理更换疏通，避免停产或整体清罐后的检修。
[0027]通过上述抗生素发酵菌渣的处理装置对抗生素发酵菌渣进行处理的方法，包括如下步骤：
[0028](1)预调节池混合菌渣：将车间生产各种抗生素产生的菌渣，全部收集后泵至污水站的预调节池内，对各种菌渣充分混合调节，以均质均量；
[0029](2)全混式厌氧发酵：将步骤(1)所述均质均量后的菌渣，通过本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种抗生素发酵菌渣的处理装置，其特征在于，所述处理装置包括依次连接的预调节池(1)、全混式厌氧发酵罐(2)和沉淀池(3)；其中，预调节池(1)通过换热器(4)和管道混合器(5)与全混式厌氧发酵罐(2)连通，以使通过预调节池(1)均质均量后的抗生素发酵菌渣调温至30
‑
35℃，然后泵入全混式厌氧发酵罐(2)中进行厌氧发酵处理；全混式厌氧发酵罐(2)通过水封器(6)与沼气处理系统(7)连通，以使通过全混式厌氧发酵罐(2)厌氧发酵后得到的沼气经水封器(6)后进入沼气处理系统(7)；全混式厌氧发酵罐(2)与沉淀池(3)连通，以使通过全混式厌氧发酵罐(2)厌氧发酵后得到的混合液导入沉淀池(3)进行沉淀处理；沉淀池(3)分别与污泥处理系统(8)和后续AO系统(9)连通，以使经沉淀池(3)沉淀后得到的污泥泵入污泥处理系统(8)，经沉淀池(3)沉淀后得到的废水泵入后续AO系统(9)。2.如权利要求1所述的处理装置，其特征在于，污泥处理系统(8)包括污泥浓缩池(81)和板框压滤机(82)，沉淀池(3)与污泥浓缩池(81)连通，污泥浓缩池(81)与板框压滤机(82)连接，以使经沉淀池(3)沉淀后得到的污泥导入污泥浓缩池(81)，并利用板框压滤机(82)进行压滤处理，得到沉淀后的废水泵入后续AO系统(9)。3.如权利要求1或2所述的处理装置，其特征在于，沉淀池(3)和后续AO系统(9)之间设有配水井(91)和内循环厌氧反应器(92)，沉淀池(3)与配水井(91)连通，配水井(91)与内循环厌氧反应器(92)连通，内循环厌氧反应器(92)与后续AO系统(9)连通，以使通过沉淀池(3)沉淀后...
【专利技术属性】
技术研发人员：徐超，任建军，张夏平，张旭，龚云霞，唐俭，闫景辉，徐佳男，操英俊，王鹏飞，
申请(专利权)人：浙江昌海制药有限公司，
类型：新型
国别省市：
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