一种轮毂轴承油封压装装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种轮毂轴承油封压装装置，包括压装工作台，所述压装工作台的上端面设置有液压杆，且液压杆的一端设置有垫片，所述压装工作台的内腔设置有旋转组件，所述压装工作台上端面的一侧设置有支撑柱，且支撑柱的一侧设置有压装组件，所述支撑柱的内腔设置有驱动组件，所述压装工作台的上端面设置有轮毂单元总成。通过液压杆与垫片实现轮毂单元总成的自动定位，从而便于对轮毂进行封压操作，并且在定位时会自动将轮毂的圆心与压装组件的圆心处于同一垂直面上，通过压装组件实现在对轮毂进行封压时，确保压头会垂直轮毂内部的油封组件，并且可以根据轮毂直径的不同而改变所需要封压的位置关系，从而提高了轴承单元密封的可靠性和安全性。封的可靠性和安全性。封的可靠性和安全性。

【技术实现步骤摘要】
一种轮毂轴承油封压装装置


[0001]本技术涉及轮毂轴承制造
，具体为一种轮毂轴承油封压装装置。

技术介绍

[0002]轮毂轴承的主要作用是承重和为轮毂的转动提供精确引导，它既承受轴向载荷又承受径向载荷，是一个非常重要的零部件。传统的汽车车轮用轴承是由两套圆锥滚子轴承或球轴承组合而成的，轴承的安装、涂油、密封以及游隙的调整都是在汽车生产线上进行。如申请号：CN202021078392.0，属于汽车配件制造领域，具体涉及一种轮毂轴承单元油封组件压装装置。该装置由定位套、压套组成，定位套为管状结构，上表面是光滑平面，内径壁有五个面，内径处呈台阶结构；压套底部有凸环状油封组件压装面、柱状紧固套压装面，压套底部的凸环状油封组件压装面外侧是环状平面。优点：该装置使油封组件和紧固套定位精确，控制压入深度，解决了在压装过程定位不准、压装不到位的问题。提高了轴承单元密封的可靠性和安全性，延长了车桥的维护周期、降低了维护成本。
[0003]类似于上述一种轮毂轴承单元油封组件压装装置目前还存在以下不足：上述装置轴承单元紧固套是在两内组件与外圈装配后通过工作平台采用自动的方式压入，从而使密封组件压入轮毂轴承单元中，但是由于不同型号的轮毂之间的间距不同，如油封组件与外圈之间的距离或者油封组件与法兰盘之间的距离，从而由于上述装置中凸环状油封组件压装面、定位套、压套和柱状紧固套压装面之间的位置关系使上述装置不能适应各种型号的轮毂，通过改变凸环状油封组件压装面、定位套、压套和柱状紧固套压装面之间的位置关系，从而使产品能使用于多种型号不同的轮毂。
[0004]于是，有鉴于此，针对现有的结构及缺失予以研究改良，提出一种轮毂轴承油封压装装置，以达到更具有实用价值的目的。

技术实现思路

[0005]本技术的目的在于提供一种轮毂轴承油封压装装置，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0006]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种轮毂轴承油封压装装置，包括压装工作台，所述压装工作台的上端面设置有液压杆，且液压杆的一端设置有垫片，所述压装工作台的内腔设置有旋转组件，所述压装工作台上端面的一侧设置有支撑柱，且支撑柱的一侧设置有压装组件，所述支撑柱的内腔设置有驱动组件，所述压装工作台的上端面设置有轮毂单元总成。
[0007]优选的，还包括：
[0008]所述驱动组件包括基座，所述基座的上方纵向设置有液压缸，且液压缸的两侧设置有滑轨，所述液压缸的一端设置有连接块，且连接块的内部纵向贯穿设置有滑槽，并且连接块的一侧固定连接压装组件。
[0009]优选的，还包括有：
[0010]所述压装组件包括压装块，所述压装块的底端面设置有定位块，且定位块的一侧设置有橡胶垫，所述橡胶垫的上方设置有连杆，且连杆的一端设置有压头，所述压装组件的内腔设置有第一电机，且第一电机的输出端设置有第一锥形齿，所述压装块的顶端面设置有螺纹套，且螺纹套的内端设置有螺纹杆，所述螺纹杆的中部设置有第二锥型齿。
[0011]优选的，还包括有：
[0012]所述旋转组件包括转轴，且转轴的下方设置有第二电机，所述第二电机的输出端设置有第一齿轮，且转轴的内径固定连接压装工作台，所述压装工作台底端面的中部设置有齿柱。
[0013]优选的，还包括有：
[0014]所述轮毂单元总成的内端设置有延伸出轮毂单元总成外的传动轴，所述轮毂单元总成的侧边设置有与所述传动轴相套接的摩擦制动组件，所述轮毂单元总成包括轮毂法兰盘，所述轮毂法兰盘的内侧设置有与所述传动轴相卡合嵌入套接的内花键孔，所述轮毂法兰盘的一侧设置有与所述轮毂法兰盘相活动式套接的外圈法兰，所述外圈法兰的后部与所述轮毂法兰盘之间设置有与所述轮毂法兰盘相卡嵌式套接的凸度内圈，所述凸度内圈与所述外圈法兰和所述轮毂法兰盘与所述外圈法兰之间的接触面均设置有保持架，所述保持架的内部设置有若干个滚子，且滚子等间距环形分布，并且滚子与所述保持架相卡嵌连接，所述保持架的一侧嵌入设置有油封组件。
[0015]优选的，还包括有：
[0016]所述驱动组件中的滑轨与滑槽构成滑动结构，且压装组件与支撑柱构成滑动结构。
[0017]优选的，还包括有：
[0018]所述连杆的两端设置有限位转轴，且压头通过限位转轴与连杆构成转动结构，所述第一锥形齿与第二锥型齿构成螺纹旋转结构，且螺纹套与所述螺纹杆构成螺纹旋转结构，所述螺纹杆外表面设置第二锥型齿的两侧螺纹相反。
[0019]优选的，还包括有：
[0020]所述第一齿轮与齿柱构成齿轮啮合结构，所述旋转组件通过转轴构成旋转结构。
[0021]与现有技术相比，本技术的有益效果是：此装置通过液压杆与垫片实现轮毂单元总成的自动定位，从而便于对轮毂进行封压操作，并且在定位时会自动将轮毂的圆心与压装组件的圆心处于同一垂直面上，从而提高了轴承单元密封的可靠性和安全性；
[0022]此装置通过压装组件、压装块、定位块、橡胶垫、连杆、压头、第一电机、螺纹套和螺纹杆实现在对轮毂进行封压时，确保压头会垂直轮毂内部的油封组件，并且可以根据轮毂直径的不同而改变所需要封压的位置关系，以便适应不同型号的轮毂，在压装过程中解决了油封组件倾斜易使压装变形的问题，同时将紧固套装配到位，整合了装配工艺，提高了装配效率。
附图说明
[0023]图1为本技术一种轮毂轴承油封压装装置正视结构示意图；
[0024]图2为本技术一种轮毂轴承油封压装装置侧视结构示意图；
[0025]图3为本技术一种轮毂轴承油封压装装置轮毂正视结构示意图；
[0026]图4为本技术一种轮毂轴承油封压装装置第一锥型齿与第二锥型齿连接结构示意图。
[0027]图中：1、压装工作台；101、液压杆；102、垫片；103、旋转组件；1031、转轴；1032、第二电机；1033、第一齿轮；1034、齿柱；2、支撑柱；201、驱动组件；2011、基座；2012、液压缸；2013、滑轨；2014、连接块；2015、滑槽；202、压装组件；2021、压装块；2022、定位块；2023、橡胶垫；2024、连杆；2025、压头；2026、第一电机；2027、螺纹套；2028、螺纹杆；3、轮毂单元总成；4、凸度内圈；5、外圈法兰；6、轮毂法兰盘；7、内花键孔；8、滚子；9、保持架；10、油封组件。
具体实施方式
[0028]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0029]请参阅图1
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4，本技术提供一种技术方案：一种轮毂轴承油封压装装置，包括压装工作台1，压装工作台1的上端面设置有液压杆101，且液压杆101的一端设置有垫片本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种轮毂轴承油封压装装置，包括压装工作台（1），其特征在于，所述压装工作台（1）的上端面设置有液压杆（101），且液压杆（101）的一端设置有垫片（102），所述压装工作台（1）的内腔设置有旋转组件（103），所述压装工作台（1）上端面的一侧设置有支撑柱（2），且支撑柱（2）的一侧设置有压装组件（202），所述支撑柱（2）的内腔设置有驱动组件（201），所述压装工作台（1）的上端面设置有轮毂单元总成（3）。2.根据权利要求1所述的一种轮毂轴承油封压装装置，其特征在于，所述驱动组件（201）包括基座（2011），所述基座（2011）的上方纵向设置有液压缸（2012），且液压缸（2012）的两侧设置有滑轨（2013），所述液压缸（2012）的一端设置有连接块（2014），且连接块（2014）的内部纵向贯穿设置有滑槽（2015），并且连接块（2014）的一侧固定连接压装组件（202）。3.根据权利要求1所述的一种轮毂轴承油封压装装置，其特征在于，所述压装组件（202）包括压装块（2021），所述压装块（2021）的底端面设置有定位块（2022），且定位块（2022）的一侧设置有橡胶垫（2023），所述橡胶垫（2023）的上方设置有连杆（2024），且连杆（2024）的一端设置有压头（2025），所述压装组件（202）的内腔设置有第一电机（2026），且第一电机（2026）的输出端设置有第一锥形齿，所述压装块（2021）的顶端面设置有螺纹套（2027），且螺纹套（2027）的内端设置有螺纹杆（2028），所述螺纹杆（2028）的中部设置有第二锥型齿。4.根据权利要求1所述的一种轮毂轴承油封压装装置，其特征在于，所述旋转组件（103）包括转轴（1031），且转轴（1031）的下方设置有第二电机（1032），所述第二电机（1032）的输出端设置有第一齿轮（1033），且转轴（1031）的内径固定连接压装工作台（1），所述压装工...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵利明，王奇刚，
申请(专利权)人：杭州力亿轴承有限公司，
类型：新型
国别省市：