侧围骨架及车辆制造技术

本实用新型专利技术公开了一种侧围骨架及车辆，所述侧围骨架包括：边梁、A柱安装板、B柱安装板、C柱安装板、D柱安装板和轮罩梁，A柱安装板、B柱安装板、C柱安装板和D柱安装板沿车辆的前后方向依次排布且均沿车辆上下方向延伸，边梁设置在所述侧围骨架顶部且沿车辆前后方向延伸，A柱安装板、B柱安装板、C柱安装板和D柱安装板上端均与边梁连接且，轮罩梁设置在所述侧围骨架的后部且沿车辆前后方向延伸，轮罩梁的前端与C柱安装板连接，D柱安装板下端与轮罩梁连接，轮罩梁的后端与边梁的后端连接。根据本实用新型专利技术的侧围骨架，实现分散各部件上所承受的外力，从而提高侧围骨架的抗变形能力，提高侧围骨架的整体结构强度。骨架的整体结构强度。骨架的整体结构强度。

【技术实现步骤摘要】
侧围骨架及车辆


[0001]本技术涉及车辆
，尤其涉及一种侧围骨架及车辆。

技术介绍

[0002]侧围骨架是车辆组成的重要部分，其涉及到车辆的碰撞安全性，直接关系到汽车乘员舱在碰撞过程中的安全性能。现有技术中，在车辆发生碰撞时，由于侧围骨架的结构强度较低，且碰撞力在侧围骨架的传递过程不通畅，无法保证乘员舱的完整性，容易对乘员造成较大伤害，导致车辆的碰撞安全性能较差，存在较大的安全风险。

技术实现思路

[0003]本技术旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本技术提出一种侧围骨架，所述侧围骨架分散碰撞力，从而提高侧围骨架的抗变形能力以及整体结构强度。
[0004]本技术还提出一种车辆，所述车辆包括上述的侧围骨架。
[0005]根据本技术实施例的侧围骨架，包括：边梁、A柱安装板、B柱安装板、C柱安装板、D柱安装板和轮罩梁，所述A柱安装板、所述B柱安装板、所述C柱安装板和所述D柱安装板沿车辆的前后方向依次排布且均沿所述车辆上下方向延伸，所述边梁设置在所述侧围骨架顶部且沿所述车辆前后方向延伸，所述A柱安装板、所述B柱安装板、所述C柱安装板和所述D柱安装板上端均与所述边梁连接，所述轮罩梁设置在所述侧围骨架的后部且沿所述车辆前后方向延伸，所述轮罩梁的前端与所述C柱安装板连接，所述D柱安装板下端与所述轮罩梁连接，所述轮罩梁的后端与所述边梁的后端连接。
[0006]根据本技术实施例的侧围骨架，A柱安装板、B柱安装板、C柱安装板和D柱安装板沿车辆的前后方向依次排布且均沿车辆上下方向延伸，边梁设置在侧围骨架顶部且沿车辆前后方向延伸，通过A柱安装板、B柱安装板、C柱安装板和D柱安装板上端均与边梁连接，通过轮罩梁设置在侧围骨架的后部且沿车辆前后方向延伸，轮罩梁的前端与C柱安装板连接，D柱安装板下端与轮罩梁连接，轮罩梁的后端与边梁的后端连接，进一步分散碰撞力，从而提高侧围骨架的抗变形能力，提高侧围骨架的整体结构强度，以及应用该侧围骨架的车辆的安全性。
[0007]在本技术的一些实施例，所述A柱安装板包括至少一个第一空腔，所述第一空腔沿所述A柱安装板长度方向延伸，所述第一空腔长度方向的两端敞开形成第一开口和第二开口。
[0008]在本技术的一些实施例，所述A柱安装板包括至少一个第二空腔，所述第二空腔沿所述A柱安装板长度方向延伸，所述第二空腔具有第三开口、第四开口和至少一个第五开口，所述第三开口和所述第四开口分别位于所述A柱安装板长度方向的两端，所述第五开口位于所述A柱安装板的侧边。
[0009]在本技术的一些实施例，所述边梁具有沿所述边梁长度方向延伸的第三空
腔，所述第三空腔内具有第一加强筋和第二加强筋，所述第一加强筋呈环形，所述第一加强筋内形成有第一子腔体；所述第二加强筋为多个，所述第二加强筋设置在所述第一加强筋外壁和所述边梁内壁之间且沿第一加强筋外壁间隔设置，所述第二加强筋将所述第一加强筋外壁和所述边梁内壁之间形成多个第二子腔体。
[0010]在本技术的一些实施例，在所述车辆由上至下的方向上，所述B柱安装板的横截面积逐渐减小。
[0011]在本技术的一些实施例，所述B柱安装板具有沿所述B柱安装板长度方向延伸的至少一个第四空腔，所述第四空腔内具有第三加强筋和第四加强筋，所述第三加强筋内形成有第三子腔体，所述第四加强筋位于所述第三加强筋外壁和所述B柱安装板内壁之间且与所述第三加强筋外壁间隔设置，所述第三加强筋和所述第四加强筋之间形成沿所述B柱安装板长度方向延伸的第四子腔体。
[0012]在本技术的一些实施例，还包括：门槛梁，所述门槛梁沿所述车辆的前后方向延伸且分别与所述A柱安装板、所述B柱安装板和所述C柱安装板的下端连接。
[0013]在本技术的一些实施例，还包括：第一加强梁，所述第一加强梁沿所述车辆前后方向延伸且长度方向的两端分别与所述D柱安装板和所述边梁连接；第二加强梁，所述第二加强梁沿所述车辆左右方向延伸且长度方向的一端与所述D柱安装板连接。
[0014]在本技术的一些实施例，所述边梁、所述A柱安装板、所述B柱安装板、所述C柱安装板、所述D柱安装板和所述轮罩梁均采用挤压铝型材工艺制成。
[0015]根据本技术实施例的车辆，包括上述的侧围骨架。
[0016]根据本技术实施例的车辆，设置侧围骨架，A柱安装板、B柱安装板、C柱安装板和D柱安装板沿车辆的前后方向依次排布且均沿车辆上下方向延伸，边梁设置在侧围骨架顶部且沿车辆前后方向延伸，通过A柱安装板、B柱安装板、C柱安装板和D柱安装板上端均与边梁连接，通过轮罩梁设置在侧围骨架的后部且沿车辆前后方向延伸，轮罩梁的前端与C柱安装板连接，D柱安装板下端与轮罩梁连接，轮罩梁的后端与边梁的后端连接，进一步分散碰撞力，从而提高侧围骨架的抗变形能力，提高侧围骨架的整体结构强度，进而提高车辆的安全性。
[0017]本技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本技术的实践了解到。
附图说明
[0018]本技术的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
[0019]图1是根据本技术实施例的侧围骨架的正视图；
[0020]图2是根据本技术实施例的A柱安装板的立体图；
[0021]图3是根据本技术实施例的A柱安装板的正视图；
[0022]图4是沿图3中A
‑
A线的剖视图；
[0023]图5是根据本技术实施例的边梁的立体图；
[0024]图6是沿图3中B
‑
B线的剖视图；
[0025]图7是图6中D处放大图；
[0026]图8是根据本技术实施例的B柱安装板的立体图；
[0027]图9根据本技术实施例的B柱安装板的正视图；
[0028]图10是沿图9中C
‑
C线的剖视图；
[0029]图11是根据本技术实施例的车身骨架的立体图。
[0030]附图标记：
[0031]1000、车身骨架；
[0032]100、侧围骨架；
[0033]1、边梁；11、第三空腔；111、第一子腔体；112、第二子腔体；12、第一加强筋；13、第二加强筋；
[0034]2、A柱安装板；21、第一空腔；211、第一开口；212、第二开口；22、第二空腔；221、第三开口；222、第四开口；223、第五开口；
[0035]3、B柱安装板；31、第四空腔；311、第三子腔体；312、第四子腔体；32、第三加强筋；33、第四加强筋；
[0036]4、C柱安装板；
[0037]5、D柱安装板；
[0038]6、轮罩梁；
[0039]7、门槛梁。
具体实施方式
[0040]下面详细描述本技术的实施例，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种侧围骨架，其特征在于，包括：边梁(1)、A柱安装板(2)、B柱安装板(3)、C柱安装板(4)、D柱安装板(5)和轮罩梁(6)，所述A柱安装板(2)、所述B柱安装板(3)、所述C柱安装板(4)和所述D柱安装板(5)沿车辆的前后方向依次排布且均沿所述车辆上下方向延伸，所述边梁(1)设置在所述侧围骨架顶部且沿所述车辆前后方向延伸，所述A柱安装板(2)、所述B柱安装板(3)、所述C柱安装板(4)和所述D柱安装板(5)上端均与所述边梁(1)连接，所述轮罩梁(6)设置在所述侧围骨架的后部且沿所述车辆前后方向延伸，所述轮罩梁(6)的前端与所述C柱安装板(4)连接，所述D柱安装板(5)下端与所述轮罩梁(6)连接，所述轮罩梁(6)的后端与所述边梁(1)的后端连接。2.根据权利要求1所述的侧围骨架，其特征在于，所述A柱安装板(2)包括至少一个第一空腔(21)，所述第一空腔(21)沿所述A柱安装板(2)长度方向延伸，所述第一空腔(21)长度方向的两端敞开形成第一开口(211)和第二开口(212)。3.根据权利要求2所述的侧围骨架，其特征在于，所述A柱安装板(2)包括至少一个第二空腔(22)，所述第二空腔(22)沿所述A柱安装板(2)长度方向延伸，所述第二空腔(22)具有第三开口(221)、第四开口(222)和至少一个第五开口(223)，所述第三开口(221)和所述第四开口(222)分别位于所述A柱安装板(2)长度方向的两端，所述第五开口(223)位于所述A柱安装板(2)的侧边。4.根据权利要求1所述的侧围骨架，其特征在于，所述边梁(1)具有沿所述边梁(1)长度方向延伸的第三空腔(11)，所述第三空腔(11)内具有第一加强筋(12)和第二加强筋(13)，所述第一加强筋(12)呈环形，所述第一加强筋(12)内形成有第一子腔体(111)；所述第二加强筋(13)为多个，所述第二加强筋(1...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘健坤，乔显波，王豹军，景殿亮，沈明双，刘晓明，
申请(专利权)人：长城汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：