一种主减速器从动圆锥齿轮布置方法技术

本发明专利技术涉及一种主减速器从动圆锥齿轮布置方法，包括主减速器；主减速器内设有差速器总成、主动锥齿轮、被动锥齿轮、齿面差壳及齿背差壳；被动锥齿轮啮合面与主动锥齿轮啮合；被动锥齿轮安装面依次与齿面差壳及齿背差壳，通过螺栓与差速器总成连接；齿面差壳设有半轴齿轮、螺栓连接孔及十字轴安装孔；十字轴安装孔设有十字轴；十字轴两侧连接有半轴；螺栓穿过所述螺栓连接孔，将被动锥齿轮、齿面差壳及齿背差壳与差速器总成连接；半轴齿轮与所述十字轴设有的行星齿轮啮合。本发明专利技术结构简单紧凑并减轻重量，节省空间；主减速器适用各速比范围，速比改变而齿面差壳结构不变，各速比通用性强。强。强。

【技术实现步骤摘要】
一种主减速器从动圆锥齿轮布置方法


[0001]本专利技术涉及汽车零部件
，尤其涉及一种主减速器从动圆锥齿轮布置方法。

技术介绍

[0002]目前,主减速器齿轮作为车桥的关键零部件，由一组圆锥齿轮副组成，由于速比不同，从动圆锥齿轮的齿坯厚度不同；当前，对于不同速比的从动圆锥齿轮，一是使用两套差速器壳体来区分大小速比，设置不同的安装距，以减少大速比从动圆锥齿轮的厚度，二是不区分差壳，通过增加补偿环的方式来减少齿轮的实际厚度，但是上述两种方案零件多、结构复杂、成本高，重量大且空间占用率大等问题。

技术实现思路

[0003]本专利技术提出一种主减速器从动圆锥齿轮布置方法，结构简单紧凑并减轻重量，节省空间；主减速器适用各速比范围，速比改变而齿面差壳结构不变，各速比通用性强。
[0004]为了解决上述
技术介绍
中的问题，本专利技术是通过以下技术方案来实现的：
[0005]一种主减速器从动圆锥齿轮布置方法，包括主减速器；所述主减速器内设有差速器总成、主动锥齿轮、被动锥齿轮、齿面差壳及齿背差壳；所述被动锥齿轮啮合面与所述主动锥齿轮啮合；所述被动锥齿轮安装面依次与所述齿面差壳及所述齿背差壳，通过螺栓与所述差速器总成连接；所述齿面差壳设有半轴齿轮、螺栓连接孔及十字轴安装孔；所述十字轴安装孔设有十字轴；所述十字轴两侧连接有半轴；螺栓穿过所述螺栓连接孔，将所述被动锥齿轮、所述齿面差壳及所述齿背差壳与差速器总成连接；所述半轴齿轮与所述十字轴设有的行星齿轮啮合；所述主减速器从动圆锥齿轮布置方法的工作原理为：当锥齿轮副传动速比发生改变时，从动圆锥齿轮的齿坯厚度随之发生改变，所述主动锥齿轮的分度圆直径发生改变，因此主动锥齿轮与被动锥齿轮的安装距离发生变化；所述锥齿轮副传动速比包括大速比、中速比及小速比。
[0006]优选的，所述半轴齿轮与所述齿背差壳连接处设有半轴齿轮垫片，所述行星齿轮与所述齿面差壳连接处设有行星齿轮垫片。
[0007]优选的，所述大速比为：锥齿轮副传动速比大于3.4，锥齿轮副啮合面靠近所述主动锥齿轮轴径位置，所述被动锥齿轮啮合面与所述主动锥齿轮啮合；所述被动锥齿轮安装面依次与所述齿面差壳及所述齿背差壳，通过螺栓与所述差速器总成连接；此时所述齿面差壳位于所述被动锥齿轮及所述齿背差壳之间。
[0008]优选的，所述中速比为：锥齿轮副传动速比介于2.8和3.4之间；所述被动锥齿轮安装面设有凹槽；所述被动锥齿轮啮合面与所述主动锥齿轮啮合；所述齿面差壳设于所述凹槽内，所述被动锥齿轮安装面依次与所述齿面差壳及所述齿背差壳，通过螺栓与所述差速器总成连接；此时所述齿面差壳位于所述被动锥齿轮及所述齿背差壳之间。
[0009]优选的，所述锥齿轮副传动速比介于2.8和3.4之间时，齿宽最小厚度为8
‑
15mm。
[0010]优选的，所述小速比为：锥齿轮副传动速比小于2.8，所述锥齿轮副啮合面靠近十字轴轴径位置，与主动锥齿轮轴径位置距离大，所述被动锥齿轮和齿背差壳一体化设置，与所述齿面差壳通过螺栓与所述差速器总成连接。
[0011]与现有技术相比，本专利技术具有以下有益的技术效果：
[0012]1.小速比时将被动锥齿轮与齿背差壳一体化设置，结构简单紧凑并减轻重量，节省空间，降低成本；
[0013]2.主减速器适用速比范围广，通用性强；
[0014]3.速比改变时，齿面差壳及齿背差壳结构只需调整加工工序，避免新模具的开发，降低成本。
附图说明
[0015]图1为本专利技术大速比结构示意图；
[0016]图2为本专利技术中速比结构示意图；
[0017]图3为本专利技术小速比结构示意图；
[0018]图4为图3中A
‑
A处的局部放大图。
[0019]附图标记说明
[0020]1、主动锥齿轮；2、被动锥齿轮；3、齿面差壳；4、螺栓；5、齿背差壳；6、半轴齿轮；7、十字轴；8、主减速器；9、半轴；10、行星齿轮。
具体实施方式
[0021]如图1所示，一种主减速器从动圆锥齿轮布置方法，包括主减速器8；主减速器8内设有差速器总成、主动锥齿轮1、被动锥齿轮2、齿面差壳3及齿背差壳5；被动锥齿轮2啮合面与主动锥齿轮1啮合；被动锥齿轮2安装面依次与齿面差壳3及齿背差壳5，通过螺栓4与差速器总成连接；齿面差壳3设有半轴齿轮6、螺栓连接孔及十字轴安装孔；十字轴安装孔设有十字轴7；十字轴7两侧连接有半轴9；螺栓4穿过螺栓连接孔，将被动锥齿轮2、齿面差壳3及齿背差壳5与差速器总成连接；半轴齿轮6与十字轴7设有的行星齿轮10啮合；主减速器从动圆锥齿轮布置方法的工作原理为：当锥齿轮副传动速比发生改变时，从动圆锥齿轮的齿坯厚度随之发生改变，主动锥齿轮1的分度圆直径发生改变，因此主动锥齿轮1与被动锥齿轮2的安装距离发生变化；锥齿轮副传动速比包括大速比、中速比及小速比。
[0022]半轴齿轮6与齿背差壳5连接处设有半轴齿轮垫片，行星齿轮10与齿面差壳3连接处设有行星齿轮垫片。
[0023]大速比为：锥齿轮副传动速比大于3.4，锥齿轮副啮合面靠近主动锥齿轮1轴径位置，被动锥齿轮2啮合面与主动锥齿轮1啮合；被动锥齿轮2安装面依次与齿面差壳3及齿背差壳5，通过螺栓4与差速器总成连接；此时齿面差壳3位于被动锥齿轮2及齿背差壳5之间。
[0024]锥齿轮副传动速比分别为大、中、小速比时，差速器总成使用同一套齿面差壳3；锥齿轮副传动速比分别为大、中速比时，差速器总成使用同一套齿背差壳5。
[0025]实施例2
[0026]如图2所示，中速比为：锥齿轮副传动速比介于2.8和3.4之间；被动锥齿轮2安装面设有凹槽；被动锥齿轮2啮合面与主动锥齿轮1啮合；齿面差壳3设于凹槽内，被动锥齿轮2安
装面依次与齿面差壳3及齿背差壳5，通过螺栓4与差速器总成连接；此时齿面差壳3位于被动锥齿轮2及齿背差壳5之间。
[0027]锥齿轮副传动速比介于2.8和3.4之间时，齿宽最小厚度为8
‑
15mm。
[0028]实施例3
[0029]如图3
‑
图4所示，小速比为：锥齿轮副传动速比小于2.8，锥齿轮副啮合面靠近十字轴7轴径位置，与主动锥齿轮1轴径位置距离大，被动锥齿轮2和齿背差壳5一体化设置，与齿面差壳3通过螺栓4与差速器总成连接。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种主减速器从动圆锥齿轮布置方法，其特征在于：包括主减速器(8)；所述主减速器(8)内设有差速器总成、主动锥齿轮(1)、被动锥齿轮(2)、齿面差壳(3)及齿背差壳(5)；所述被动锥齿轮(2)啮合面与所述主动锥齿轮(1)啮合；所述被动锥齿轮(2)安装面依次与所述齿面差壳(3)及所述齿背差壳(5)，通过螺栓(4)与所述差速器总成连接；所述齿面差壳(3)设有半轴齿轮(6)、螺栓连接孔及十字轴安装孔；所述十字轴安装孔设有十字轴(7)；所述十字轴(7)两侧连接有半轴(9)；螺栓(4)穿过所述螺栓连接孔，将所述被动锥齿轮(2)、所述齿面差壳(3)及所述齿背差壳(5)与差速器总成连接；所述半轴齿轮(6)与所述十字轴(7)设有的行星齿轮(10)啮合；所述主减速器从动圆锥齿轮布置方法的工作原理为：当锥齿轮副传动速比发生改变时，从动圆锥齿轮的齿坯厚度随之发生改变，所述主动锥齿轮(1)的分度圆直径发生改变，因此主动锥齿轮(1)与被动锥齿轮(2)的安装距离发生变化；所述锥齿轮副传动速比包括大速比、中速比及小速比。2.根据权利要求1所述的主减速器从动圆锥齿轮布置方法，其特征在于，所述半轴齿轮(6)与所述齿背差壳(5)连接处设有半轴齿轮垫片，所述行星齿轮(10)与所述齿面差壳(3)连接处设有行星齿轮垫片。3.根据权利要求1所述的主减速器从动圆锥齿轮布置方法，其特征在于，所述大速比为：锥齿轮副传动速...

【专利技术属性】
技术研发人员：席飞，田宏炜，
申请(专利权)人：陕西汉德车桥有限公司，
类型：发明
国别省市：