一种高精度间断深孔加工方法技术

本发明专利技术提供一种高精度间断深孔加工方法，间断孔包括同轴且间断设置的第一段孔和第二段孔，方法包括：S1，获取待加工间断孔的目标孔径φe，根据基准线确定待加工间断孔的轴向，沿间断孔的轴向钻中心孔；S2，以所述中心孔作为定位点，沿中心孔的轴心钻孔径为φa的第一段孔；以第一段孔为导向，钻出孔径为φb的第二段孔，其中，b＜a；S3，将第一段孔和第二段孔的孔径扩至φc，继而将第一段孔前段的孔径铰至φd，其中，d＞c＞a；S4，以第一段孔前段为导向孔，依次将第一段孔整段和第二段孔铰至φe，其中，e＞d。本发明专利技术的方法提高了壳体间断孔的加工精度，且生产稳定性高，适于批量生产。适于批量生产。适于批量生产。

【技术实现步骤摘要】
一种高精度间断深孔加工方法


[0001]本专利技术涉及机械加工
，更具体地，涉及一种高精度间断深孔加工方法。

技术介绍

[0002]壳体零件是设备的关键零件,它起支撑、连接其他零件和承受负荷的零件,因此壳体零件的加工至关重要,它关系到设备的装配精度、工作精度、使用性能和寿命。例如，本申请涉及的壳体零件，其用于高速缝制设备包缝机，随着包缝机的设计要求越来越高，转速设计值达到7000rpm，壳体的加工精度与其运转状况息息相关，制约了包缝机运转转速。
[0003]近年来，随着用户对产品高速、高精度、高稳定性、紧凑性的需求，生产的壳体零件的孔系位置、形状精度也会越来越高，导致产品的加工难度越来越大，其中以图1所示壳体中的上刀孔A3尤为突出。主要体现在以下方面：
[0004]1.壳体是设备的关键零件，结构复杂，其上孔系众多，加工时需考虑上刀孔A3与其余孔系之间的平行度，加工难度高，例如需保证上刀孔A3与图2中主轴孔A
‑
B基准线的平行度，其中A
‑
B基准线为主轴孔A和B共同的轴线；
[0005]2.上刀孔A3属于位置尺寸、孔径精度要求高的孔，其包括同轴设置且相间断的第一阶段孔和第二阶段孔，要求第一阶段孔和第二阶段孔的同轴度、孔径精度均达到较小的偏差水平；
[0006]3.上刀孔A3属于间断性深孔，只能从一侧加工，加工难度大，难以提升精度；
[0007]4.壳体属于大批量产品，要求加工尺寸稳定性好；
[0008]5.以前加工类似孔的方法采用多工位镗孔组合机床自动线分序加工，摆杆输送。加工时，刀具悬伸长导致加工孔为锥孔，且位置精度差；加工第二段孔容易钻偏，导致第一段孔与第二段孔同轴无法保证；由于采用底面一面两销定位，夹具与精镗为固定位置，由于主轴孔加工时与底面及销孔位置精度存在公差，导致加工上刀孔与主轴孔A
‑
B基准的平行度不稳定；零件分工序多次定位导致加工精度不稳定。传统加工方法加工工序多、效率低，也难以保证越来越高的质量要求以及位置度要求，且需要定制非标刀具，加工设备成本较大。
[0009]因此，有必要研究一种能够提升上刀孔加工精度，且生产稳定性高的高精度间断深孔加工方法。

技术实现思路

[0010]本专利技术针对现有技术中存在的技术问题，提供一种高精度间断深孔加工方法，其加工精度高、稳定性好，适于大批量生产。
[0011]根据本专利技术的第一方面，提供了一种高精度间断深孔加工方法，间断孔包括同轴且间断设置的第一段孔和第二段孔，方法包括：
[0012]S1，获取待加工间断孔的目标孔径φe，根据基准线确定待加工间断孔的轴向，沿间断孔的轴向钻中心孔；
[0013]S2，以所述中心孔作为定位点，沿中心孔的轴心钻孔径为φa的第一段孔；以第一段孔为导向，钻出孔径为φb的第二段孔，其中，b＜a；
[0014]S3，将第一段孔和第二段孔的孔径扩至φc，继而将第一段孔前段的孔径铰至φd，其中，d＞c＞a；
[0015]S4，以第一段孔前段为导向孔，依次将第一段孔整段和第二段孔铰至φe，其中，e＞d。
[0016]在上述技术方案的基础上，本专利技术还可以作出如下改进。
[0017]可选的，步骤S2中，钻第一段孔采用短刀具。
[0018]可选的，步骤S3中，铰至孔径为φd的第一段孔前段的轴向长度L＞e。
[0019]可选的，步骤S4中，将第一段孔和第二段孔铰至φe时，孔径的公差等级为H6。
[0020]可选的，步骤S4中，将第一段孔和第二段孔铰至φe时，第一段孔和第二段孔的同轴度Φ不大于0.015。
[0021]可选的，步骤S4中，将第一段孔和第二段孔铰至φe时，第一段孔和第二段孔与基准线的平行度Φ不大于0.03。
[0022]可选的，步骤S4中，将第一段孔和第二段孔铰至φe时，第一段孔和第二段孔的粗糙度Ra不大于1.6。
[0023]本专利技术提供的一种高精度间断深孔加工方法，其依次通过定位孔定位、引导孔定向、粗加工间断孔和精加工间断孔的工艺步骤，提升间断深孔加工精度，提高了生产效率，降低了生产成本，能实现稳定批量生产，具备显著的进步。
附图说明
[0024]图1为本专利技术涉及的壳体结构立体图；
[0025]图2为本专利技术涉及的壳体结构剖面主视图；
[0026]图3为本专利技术提供的一种高精度间断深孔加工方法流程图；
[0027]图4为某一实施例中钻中心孔的示意图；
[0028]图5为某一实施例中钻第一段孔至孔径φa的示意图；
[0029]图6为某一实施例中钻第二段孔至孔径φb的示意图；
[0030]图7为某一实施例中将第一段孔和第二段孔的孔径扩至φc的示意图；
[0031]图8为某一实施例中将第一段孔前端铰孔至φd的示意图；
[0032]图9为某一实施例中将第一段孔和第二段孔的孔径铰至φe的示意图。
具体实施方式
[0033]下面结合附图和实施例，对本专利技术的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本专利技术，但不用来限制本专利技术的范围。
[0034]如图1所示为本专利技术涉及的被加工壳体力图结构示意图，图2为图1的剖面视图。如图1和图2所示，上刀孔A3即本专利技术中待加工的间断孔，其包括在壳体上同轴设置的第一段孔和第二段孔，第一段孔贯穿壳体的外壁，第二段孔设置在壳体内部的底板上，也称为底孔。由于壳体的结构形状，导致第一段孔和第二段孔之间具有长度为51.5mm的间隙，使得第一段孔和第二段孔成为同轴设置且相间断的深孔。且由于壳体的结构限制，该间断深孔只
能由第一段孔朝向壳体内部进行加工。上刀孔A3下方具有同轴设置的主轴孔A和主轴孔B，为了保证该壳体与其余零部件之间的装配精度，以主轴孔A和主轴孔B的轴线A
‑
B作为平行基准线，加工完成的上刀孔A3需与A
‑
B基准线保持平行。
[0035]图3为本专利技术提供的一种高精度间断深孔加工方法流程图，如图3所示，该方法包括以下步骤：
[0036]S1，获取待加工间断孔的目标孔径φe，根据基准线确定待加工间断孔的轴向，沿间断孔的轴向钻中心孔；
[0037]S2，以所述中心孔作为定位点，沿中心孔的轴心钻孔径为φa的第一段孔；以第一段孔为导向，钻出孔径为φb的第二段孔，其中，b＜a；
[0038]S3，将第一段孔和第二段孔的孔径扩至φc，继而将第一段孔前段的孔径铰至φd，其中，d＞c＞a；
[0039]S4，以第一段孔前段为导向孔，依次将第一段孔整段和第二段孔铰至φe，其中，e＞d。
[0040]可以理解的是，基于
技术介绍
中的缺陷，本专利技术实施例提出了一种高精度间断深孔加工方法，其更适合高效高精度大批量生产，且相比于传统工艺，间断深孔的加工精度更高。具体的，该方法依次通过定位孔定位、引导孔定向、粗加工间断孔和精加工间断孔的工艺步骤，提升间断深孔加工精度，提高了本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高精度间断深孔加工方法，间断孔包括同轴且间断设置的第一段孔和第二段孔，其特征在于，包括：S1，获取待加工间断孔的目标孔径φe，根据基准线确定待加工间断孔的轴向，沿间断孔的轴向钻中心孔；S2，以所述中心孔作为定位点，沿中心孔的轴心钻孔径为φa的第一段孔；以第一段孔为导向，钻出孔径为φb的第二段孔，其中，b＜a；S3，将第一段孔和第二段孔的孔径扩至φc，继而将第一段孔前段的孔径铰至φd，其中，d＞c＞a；S4，以第一段孔前段为导向孔，依次将第一段孔整段和第二段孔铰至φe，其中，e＞d。2.根据权利要求1所述的一种高精度间断深孔加工方法，其特征在于，步骤S2中，钻第一段孔采用短刀具。3.根据权利要求1所述的一种高精度间断深孔加工方法，其特征在于，步骤S...

【专利技术属性】
技术研发人员：叶丛超，熊亘，曾晓阳，程文汉，莫小斌，陈飞，朱仕海，
申请(专利权)人：东风汽车底盘系统有限公司，
类型：发明
国别省市：