粗轧立辊平衡梁滚轮润滑结构以及粗轧设备制造技术

本实用新型专利技术公开了一种粗轧立辊平衡梁滚轮润滑结构，属于钢铁制造装备技术领域，包括平衡梁、销轴、轴承和滚轮，滚轮通过销轴和轴承安装于平衡梁，销轴设有轴向油道和与轴向油道连通的径向润滑油道，径向润滑油道外侧开口与轴承对应，其特征在于，包括加油孔、径向供油道、封堵；加油孔设于平衡梁，加油孔的外侧孔口设于平衡梁的上部，加油孔的内侧孔口设于平衡梁用于配装销轴的轴孔；径向供油道设于销轴，径向供油道的内侧开口与轴向油道连通，径向供油道的外侧开口与加油孔的内侧孔口接通；封堵安装于加油孔的外侧孔口。本润滑结构提高平衡梁滚轮的使用寿命和工作稳定性，降低事故率，提高生产效率。提高生产效率。提高生产效率。

【技术实现步骤摘要】
粗轧立辊平衡梁滚轮润滑结构以及粗轧设备


[0001]本技术属于钢铁制造装备
，尤其涉及一种粗轧立辊平衡梁滚轮润滑结构以及粗轧设备。

技术介绍

[0002]为了实现节能降耗、增产增效的目标，在保证产量和提高质量的前提下，为了降低事故率并减少事故时间，需要对轧线频繁出现事故的地方进行改造和改进。其中之一是粗轧立辊平衡梁小轮碎裂问题。平衡梁滚轮结构中，平衡梁固定在机架内，并通过滚轮保证平衡梁在机架内平稳的往复运动。然而，随着设备精度的降低，滚轮安装部件润滑不到位，导致滚轮经常出现卡死、轴承碎裂等故障，进而导致平衡梁运行不平稳，平衡缸压力过大，立辊轧机报倾斜，从而影响轧钢生产。
[0003]经过多次检修和更换检查，分析发现该问题的主要原因为现场环境恶劣，立辊轧机前部装有高压水除磷装置，粉尘、铁屑较多，水量大，而滚轮缺乏有效的密封措施，仅有轴承挡圈，容易使粉尘、铁屑进入滚轮轴承内部，导致轴承卡死或轴承滚珠磨损加剧，从而造成轴承损坏。
[0004]最早是通过在滚轮和销轴前端实施加润滑油的操作，因结构限制，注油困难。后改为销轴后端部注油，滚轮润滑油孔为孔形的轴向油道，其孔口设于销轴的内侧，孔口处配装用于固定销轴的螺栓，每次加油都需将固定螺栓拆除，操作空间狭小，不利于加油。因此，有必要对该滚轮润滑结构进行改进。

技术实现思路

[0005]针对现有技术存在的问题，本技术提供了一种解决现有技术中滚轮润滑不良、轴承卡死等问题的粗轧立辊平衡梁滚轮润滑结构以及粗轧设备。
[0006]本技术是这样实现的，一种粗轧立辊平衡梁滚轮润滑结构，包括平衡梁、销轴、轴承和滚轮，所述滚轮通过所述销轴和轴承安装于平衡梁，所述销轴设有轴向油道和与所述轴向油道连通的径向润滑油道，所述径向润滑油道外侧开口与所述轴承对应，其特征在于，包括加油孔、径向供油道、封堵；所述加油孔设于所述平衡梁，所述加油孔的外侧孔口设于所述平衡梁的上部，所述加油孔的内侧孔口设于所述平衡梁用于配装销轴的轴孔；所述径向供油道设于所述销轴，所述径向供油道的内侧开口与所述轴向油道连通，所述径向供油道的外侧开口与所述加油孔的内侧孔口接通；所述封堵安装于所述加油孔的外侧孔口。
[0007]在上述技术方案中，优选的，所述销轴设有轴向位置与所述加油孔的内侧孔口对应的沿圆周方向延伸的环向槽，所述环向槽与所述加油孔的内侧孔口接通，所述环向槽与所述径向供油道的外侧连通。
[0008]在上述技术方案中，优选的，所述环向槽为圆周槽，所述圆周槽的宽度大于所述加油孔的内侧孔口的直径。
[0009]在上述技术方案中，优选的，所述加油孔是设于所述平衡梁的竖向圆孔，所述加油孔的外侧孔口设有内螺纹，所述加油孔的外侧孔口通过螺纹安装所述封堵。
[0010]在上述技术方案中，优选的，所述径向供油道是设于所述销轴的径向直孔。
[0011]在上述技术方案中，优选的，所述轴向油道的内侧开口设于所述销轴的内侧端部，所述轴向油道的内侧开口通过螺纹安装螺栓。
[0012]在上述技术方案中，优选的，所述环向槽的两侧设有密封环槽，所述密封环槽中设置密封圈。
[0013]本技术的优点和效果是：
[0014]1、独立的专用注油构造：本技术在平衡梁的上部设置以及销轴的对应位置设置用于注油的加油孔、径向供油道，形成独立的专用注油构造。通过该注油构造，可以定期对轴向油道和径向润滑油道内进行加油，从而保证滚轮得到充分的润滑。相较于现有技术中需要拆卸固定螺栓进行加油的方式，本技术的注油构造更加便捷和高效。
[0015]2、确保滚轮润滑充分：由于现场环境恶劣，导致滚轮轴承易受到粉尘、铁屑等杂质的侵入，从而引发卡死、轴承碎裂等故障。通过本技术的注油构造，可以定期对滚轮轴承进行加油，确保其润滑充分，降低轴承损坏的风险，从而提高滚轮的使用寿命和稳定性。
[0016]3、操作便捷：本技术的注油构造中，加油孔、径向供油道位置设置合理，便于操作。相较于现有技术中加油操作空间狭小、需要拆卸固定螺栓的方式，本技术的注油构造更加方便操作，减少了加油过程中的操作困难和时间成本。
[0017]综上所述，本技术的粗轧立辊平衡梁滚轮润滑结构通过独立的专用注油构造，实现了对滚轮充分润滑的目的，确保了滚轮的稳定运行和长寿命使用，同时操作也更加便捷和高效。因此，本技术在轧钢生产中具有显著的技术效果和经济效益。
[0018]本技术的另一目的，提出一种粗轧设备，其特征在于，设置上述任一所述的粗轧立辊平衡梁滚轮润滑结构。
附图说明
[0019]图1是本技术结构示意图。
具体实施方式
[0020]为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
[0021]为解决现有技术中滚轮润滑不良、轴承卡死的问题，本技术特提供一种粗轧立辊平衡梁滚轮润滑结构以及粗轧设备，本润滑结构提高平衡梁滚轮的使用寿命和工作稳定性，降低事故率，提高生产效率。为了进一步说明本技术的结构，结合附图详细说明书如下：
[0022]实施例一
[0023]请参阅图1，一种粗轧立辊平衡梁滚轮润滑结构，包括平衡梁1、销轴2、轴承3和滚轮4。滚轮通过销轴和轴承安装于平衡梁。销轴作为滚轮的轮轴，平衡两的两侧分别设有两用于插装销轴的销孔，销轴插装于销孔中并用螺栓锁定，螺栓连接于销轴的内端不，轴承套
装于销轴的外端部，滚轮通过轴承配装于销轴，实现滚轮在平衡梁侧部的安装。销轴设有轴向油道5和与轴向油道连通的径向润滑油道6，其中，轴向油道是设于销轴轴线位置的圆形孔道，径向润滑油道是设于销轴外端部内侧的径向延伸的圆形孔道。径向润滑油道外侧开口与轴承对应，润滑油可以经过轴向油道和径向润滑油道导至轴承安装位置。轴向油道的内侧开口设于销轴的内侧端部，轴向油道的内侧开口通过螺纹安装螺栓。
[0024]本实施例中，选用改型轴承，选型进口SKF轴承，因属于小直径轴承，改进口后成本增加较少，预期目标是减少因立辊平衡梁滚轮故障而造成的立辊性能不好，延长了小轮寿命，保证平衡梁正常运行，减少了因立辊小轮故障而导致的设备停机，保证了生产的顺利进行，提高了经济效益。
[0025]包括加油孔7、径向供油道8、封堵9。加油孔和径向供油道形成平衡梁与滚轮组合构造中的专用注油通路。
[0026]加油孔设于平衡梁，加油孔的外侧孔口设于平衡梁的上部，加油孔的内侧孔口设于平衡梁用于配装销轴的轴孔，本实施例中，具体的，加油孔是设于平衡梁的竖向圆孔。
[0027]径向供油道设于销轴，径向供油道的内侧开口与轴向油道连通，径向供油道的外侧开口与加油孔的内侧孔口接通。径向供油道是设于销轴的径向直孔。具体的，在销轴装配于平衡梁之后，自加油孔加入的润滑油是可以导入至径向供油道的。
[0028]封堵安装于加油孔本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种粗轧立辊平衡梁滚轮润滑结构，包括平衡梁、销轴、轴承和滚轮，所述滚轮通过所述销轴和轴承安装于平衡梁，所述销轴设有轴向油道和与所述轴向油道连通的径向润滑油道，所述径向润滑油道外侧开口与所述轴承对应，其特征在于，包括：加油孔，所述加油孔设于所述平衡梁，所述加油孔的外侧孔口设于所述平衡梁的上部，所述加油孔的内侧孔口设于所述平衡梁用于配装销轴的轴孔；径向供油道，所述径向供油道设于所述销轴，所述径向供油道的内侧开口与所述轴向油道连通，所述径向供油道的外侧开口与所述加油孔的内侧孔口接通；封堵，所述封堵安装于所述加油孔的外侧孔口。2.根据权利要求1所述的粗轧立辊平衡梁滚轮润滑结构，其特征在于，所述销轴设有轴向位置与所述加油孔的内侧孔口对应的沿圆周方向延伸的环向槽，所述环向槽与所述加油孔的内侧孔口接通，所述环向槽与所述径向供油道的外侧连通。3.根据权利要求2所述的粗轧立辊平...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐胜利，憨松峰，张树波，
申请(专利权)人：天铁热轧板有限公司，
类型：新型
国别省市：