本申请提供的一种轮胎的生胎结构、轮胎及轮胎成型工艺，生胎结构包括胎体、基层胎面以及表层胎面，胎体为圆环形结构，胎体的外周整周贴附基层胎面，基层胎面完整覆盖胎体外周表面，在基层胎面外周贴附表层胎面，表层胎面为非连续式结构，表层胎面根据花纹块的位置和尺寸进行设置。本申请在贴装表层胎面之前，先根据轮胎花纹设计对表层胎面进行预加工，将没有花纹块位置的表层胎面去掉，精确化用料的用量，减少过多的用料，进而使花纹块之间的轮胎基部的实际厚度达到理想厚度的尺寸。基部的实际厚度达到理想厚度的尺寸。基部的实际厚度达到理想厚度的尺寸。
【技术实现步骤摘要】
一种轮胎的生胎结构、轮胎及轮胎成型工艺
[0001]本申请属于轮胎领域，涉及轮胎结构及加工工艺，尤其是涉及一种轮胎的生胎结构、轮胎及轮胎成型工艺。
技术介绍
[0002]轮胎是在各种车辆装配的用于接地的圆环形弹性橡胶制品。现有轮胎通常是采用双层结构的胎面胶，包括内侧的基部橡胶层及其外侧的行驶面橡胶层。常规的轮胎制作中工艺步骤是，首先制作轮胎的生胎胎体，在生胎胎体上依次整周贴附基层胎面以及表层胎面，然后将生胎放入模具中进行硫化加工，整体硫化同时在胎面上生成轮胎花纹，轮胎花纹的作用在于增加胎面与路面之间的摩擦力，排水排石以及抑制噪音等，轮胎花纹的具体结构根据车辆行驶需求进行设计。
[0003]目前，对于陆海比在20%～40%之间、花纹深度30mm以上的块状花纹轮胎，为保证花纹块处有足够的胶料，通常会将生胎胎面整周加厚设计，但是，这样的结果会导致块状花纹之间的花纹沟处胶层的实际基部厚度2要大于理想基部厚度1（参见附图1所示），胶层过厚极大的增加了轮胎重量，使轮胎滚阻大，油耗高，而且，基部材料厚度不均匀则会造成动平衡较差的问题，也增加了成本费用。
技术实现思路
[0004]为了解决上述技术问题，本申请提供一种轻量化轮胎胎面结构。
[0005]一种轮胎的生胎结构，包括胎体、基层胎面以及表层胎面，胎体为圆环形结构，胎体的外周整周贴附基层胎面，基层胎面完整覆盖胎体外周表面，在基层胎面外周贴附表层胎面，其特征在于：表层胎面为非连续式结构，表层胎面根据花纹块的位置和尺寸进行设置。
[0006]通过采用上述技术方案，以往表层胎面也都是整体包裹基层胎面设计，与现有技术相比，非连续性的表层胎面能够减少用料，减轻轮胎的整体重量，也就避免现有技术中过多材料过多造成胎面基部的厚度大于理想分布的问题，而对应花纹位置设置表层胎面，使花纹位置有足够的材料，预装的表层胎面与花纹位置匹配度越高，其在后续生成花纹的过程中材料受挤压流动的情况越少，也避免了材料挤压移动造成的分布不均匀问题。
[0007]优选的，所述表层胎面包括胶条，胶条为连续环装结构，胶条固定在基层胎面的外周中心线位置，胶条两侧制有对称的坡面。
[0008]通过采用上述技术方案，胶条位置在后续硫化加工中对应制作中心花纹块，连续的胶料结构能够保证中心花纹块之间的连续性，中心花纹块是轮胎行驶中主要接地面的直接接地结构，采用连续胶条生产中间花纹能够更好的保证强度，不易损坏，提升耐久性。
[0009]优选的，所述表层胎面包括多个胶块，每个胶块的侧面与基层胎面之间均制有20
°
~50
°
的倾斜角度。
[0010]通过采用上述技术方案，胶块侧边全部采用倾斜设置，使胶块的底部尺寸大，连接
面较为牢固，而胶块的顶部尺寸小减少用料量，而且花纹设计结构也是基部较大，顶部较小，由下向上逐渐缩小的设计，使花纹成型的过程胶块与花纹形状更相近。
[0011]优选的，所述基层胎面的外周中心线两侧的表层胎体镜像对称或错位对称设置。
[0012]通过采用上述技术方案，所述外周中心线两侧的胶块或胶条结构完全对称或交替错位均可，不论是镜像对称还是错位设置都要保持中心线两侧的表层胎面总量相同，从而保证中心线两侧在运动中的平衡性，行驶操控稳定。
[0013]优选的，所述基层胎面为一层或两层。
[0014]通过采用上述技术方案，生胎中的设计需求贴附基层胎面，能够更好的保证轮胎的结构强度，基层胎面都是完整连续的环形结构，完整包裹轮胎外周，只需要在最外层的表层胎面设置为非完整结构。
[0015]一种轮胎的生产工艺，其特征在于：具体步骤为：Step1：预成型制作胎体；Step2：胎面材料准备，准备连续环形片状结构基层胎面以及由胶条和多个胶块组成表层胎面；Step3：将基层胎面贴合在轮胎胎体外周，基层胎面完全覆盖胎体外周；Step4：在基层胎面外周根据花纹位置贴合表层胎面，形成轮胎半成品；Step5：将轮胎半成品硫化为轮胎成品。
[0016]通过采用上述技术方案，制作技术方案的生胎结构，生胎的表层胎面为凹凸不平的非连续结构，与现有技术连续式的表层胎面的生胎相比，减少材料用量，减轻轮胎整体重量，从而实现轻量化胎面结构。
[0017]轮胎是由自内向外设置的胎体、基层胎面以及表层胎面经硫化成型制成。
[0018]优选的，Step2中，表层胎面采用预硫化成型、裁切成型或预成型方式制作。
[0019]通过采用上述技术方案，表层胎面形状的的制作方法有多种选择，根据生产中的最适合的方式进行选择，最终完成所需结构的胶条、胶块结构。
[0020]优选的，Step4中，在基层胎面外周根据花纹位置标记贴合位置，按照标记贴合胶条和/或多个胶块。
[0021]通过采用上述技术方案，在基层胎面外周，标记出应贴胶块或胶条的位置，再逐一在标记位置贴装胶条或胶块，表层胎面的安装位置准确，进而保证该位置上花纹加工效果良好。
[0022]优选的，Step5中，轮胎半成品放入硫化模具，在胎面部、或胎侧部的外表面制有凹凸形状的花纹图案型槽，胎面胶块位置与硫化模具中花纹图案型槽一一对应。
[0023]通过采用上述技术方案，本技术方案的生胎的胎面预制结构与花纹形状对应，花纹的型槽与胶块或胶条一一匹配，在硫化加工中，胶块受热变形完整填充花纹模具内的型槽空间，一种轮胎，采用上述任一轮胎的生产工艺制作成型。
[0024]通过采用上述技术方案，能够生产出整体质量轻，而且厚度均匀的轮胎，基部实际厚度达到理想厚度，胎冠上的花纹块由表层胎面硫化挤压形成，胎冠花纹之间的轮胎厚度为基层胎面及胎体硫化后的厚度，基层胎面及胎体的材料厚度均匀，从而使成型后的轮胎每一处胎冠花纹之间的厚度均匀。
[0025]综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：1.本申请在贴装表层胎面之前，先根据轮胎花纹设计对表层胎面进行预加工，将没有花纹块位置的表层胎面去掉，精确化用料的用量，减少过多的用料，进而使花纹块之间的轮胎基部的实际厚度达到理想厚度的尺寸。
[0026]2.本申请的表层胎面的粘贴位置精确匹配花纹凸起位置，减少加工中物料挤压流动变形，胶块材料保证花纹块位置的材料用量，无花纹部分不设置表层胎面结构，从而使硫化加工后的无花纹块位置的轮胎保持厚度均匀。
[0027]3、本申请的技术方案节省了表层胎面的用料，减轻了整体轮胎重量，使相同设计规格的轮胎成品质量更轻，降低了成本费用，提高了轮胎性能，提高轮胎操控性，可以使车辆提速更快，节油减耗。
附图说明
[0028]图1是现有技术胎面结构局部示意图。
[0029]图2是本申请中生胎的立体结构示意图。
[0030]图3是一种表层胎面结构示意图。
[0031]图4是一种表层胎面结构示意图。
[0032]图5是一种表层胎面结构示意图。
[0033]附图标记：1、理想基部厚度；2、实际基部厚度；3、基层胎面；4、表层本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种轮胎的生胎结构，包括胎体(6)、基层胎面(3)以及表层胎面(4)，胎体(6)为圆环形结构，胎体(6)的外周整周贴附基层胎面(3)，基层胎面(3)完整覆盖胎体(6)外周表面，在基层胎面(3)外周贴附表层胎面(4)，其特征在于：表层胎面(4)为非连续式结构，表层胎面(4)根据花纹块的位置和尺寸进行设置。2.根据权利要求1所述的轮胎的生胎结构，其特征在于：所述表层胎面(4)包括胶条(42)，胶条(42)为连续环装结构，胶条(42)固定在基层胎面(3)的外周中心线位置，胶条(42)两侧制有对称的坡面。3.根据权利要求1所述的轮胎的生胎结构，其特征在于：所述表层胎面(4)包括多个胶块(41)，每个胶块(41)的侧面（5）与基层胎面(3)之间均制有20
°
~50
°
的倾斜角度。4.根据权利要求1所述的轮胎的生胎结构，其特征在于：所述基层胎面(3)的外周中心线两侧的表层胎体(6)镜像对称或错位对称设置。5.根据权利要求1所述的轮胎的生胎结构，其特征在于：所述基层胎面(3)为一层或两层。6.一种轮胎的生产工艺，...
【专利技术属性】
技术研发人员：耿鹏，张庆华，刘川，谢桂莉，
申请(专利权)人：天津万达轮胎有限公司，
类型：发明
国别省市：
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