精制柴油的生产系统和生产方法技术方案

本发明专利技术提供了一种制备精制柴油的工艺系统及生产方法；该生产方法主要包括：不同原料油根据其性质不同进入不同反应器，与氢气反应生产精制柴油和加氢石脑油等产品；其中，重质原料油与循环氢混合经加热后先进入第一反应器后进入第二反应器，轻质原料油与新氢混合经换热后直接进入第二反应器。本发明专利技术基于原料油性质不同致力于优化原料空速，降低劣质原料空速，增加优质原料空速进而提高精制柴油质量，基于氢气纯度不同致力于优化氢分压，同时降低装置压降，实现在精制柴油品质提升的同时降低装置能耗。装置能耗。

【技术实现步骤摘要】
精制柴油的生产系统和生产方法


[0001]本专利技术涉及精制柴油的制备
，尤其涉及精制柴油的生产系统和生产方法。

技术介绍

[0002]目前，汽柴油加氢精制装置是油品精制的主要手段，但随着环保形式的日益严峻，对柴油产品要求越来越严苛，所以加氢原料将会受到限制，很多重劣质原料无法加工。同时，柴油加氢装置的精制生产相比于其他类型的生产模式而言，其能耗处于中等水平，随着我国工业现代化水平不断提升，柴油加氢装置的能耗水平也逐渐成为行业可持续发展的重要限制因素。

技术实现思路

[0003]本专利技术解决的技术问题在于提供一种精制柴油的生产系统和生产方法，本申请提供的精制柴油的生产系统和生产方法可实现精制柴油品质提升的同时降低系统能耗。
[0004]有鉴于此，本申请提供了一种精制柴油的生产系统，包括：第一换热器、原料二缓冲罐、第二换热器、新氢容器、第三换热器、原料一缓冲罐、第四换热器、循环氢容器、第五换热器、第一反应器、第二反应器、热高压分离器、冷高压分离器、热低压分离器、冷低压分离器、汽提塔和分馏塔；
[0005]所述原料一缓冲罐的出口管路和所述第四换热器的冷路入口连接，所述第四换热器的冷路出口和所述循环氢容器入口连接，所述循环氢容器出口和所述第五换热器冷路入口连接，所述第五换热器冷路出口和所述第一反应器入口连接，所述第一反应器出口和所述第二反应器入口连接；
[0006]所述第一换热器的冷路出口和所述原料二缓冲罐入口连接，所述原料二缓冲罐出口和所述第二换热器冷路入口连接，所述第二换热器的冷路出口和所述新氢容器入口连接，所述新氢容器出口和所述第三换热器冷路入口相连，所述第三换热器冷路出口和第二反应器入口相连；
[0007]所述第二反应器出口和所述热高压分离器入口相连，所述热高压分离器液相出口与所述热低压分离器入口连接，所述热低压分离器液相出口与汽提塔入口相连；所述热高压分离器气相出口与所述冷高压分离器入口相连，所述冷高压分离器液相出口、所述热低压分离器气相出口与所述冷低压分离器入口相连，所述冷低压分离器出口与所述汽提塔入口相连；
[0008]所述气体塔油相出口与所述分馏塔入口相连。
[0009]优选的，所述冷高压分离器的气相出口与所述循环氢容器入口相连。
[0010]优选的，所述第二反应器和所述热高压分离器之间还设置有第三反应器，所述第三反应器出口与所述热高压分离器入口连接。
[0011]本申请还提供了所述的生产系统精制柴油的方法，包括以下步骤：
[0012]A)将轻质原料油进行第一换热后缓冲，将缓冲后的轻质原料油进行第二换热后与新氢混合，再进行第三换热；
[0013]将重质原料油进行第四换热后与循环氢混合，再进行第五换热，将得到的重质原料油加热后进行第一反应；
[0014]B)将第三换热得到的轻质原料油和第一反应后的原料油混合进行第二反应；
[0015]C)将步骤B)得到的反应流出物进行热高压分离，得到热高压液相和热高压气相；
[0016]D)将所述热高压气相冷却后进行冷高压分离，得到冷高压油相；
[0017]将所述热高压液相减压后进行热低压分离，得到热低压油相和热低压气相；
[0018]E)将所述热低压气相冷却后和所述冷高压油相混合后进行冷低压分离，得到冷低压油相；
[0019]F)将所述冷低压油相和所述热低压油相混合后进行汽提、分馏，得到精制柴油。
[0020]优选的，所述轻质原料油包括焦汽、重汽油、减顶油和常一线柴油中的一种或多种，所述重质原料油包括常二线柴油、减一线油和焦化柴油中的一种或多种。
[0021]优选的，所述重质原料油加热的温度为280～360℃。
[0022]优选的，所述第一反应后的温度为320～370℃。
[0023]优选的，所述第三换热后的温度为280～360℃。
[0024]优选的，所述循环氢的纯度≥90％，所述新氢的纯度≥99％。
[0025]优选的，步骤D)中，所述冷却的温度为50～80℃。
[0026]本申请提供了一种精制柴油的生产方法，其将重质原料油和循环氢混合经加热后进行第一反应后再进行第二反应，同时轻质原料油与新氢混合经换热后直接进行第二反应；本申请基于原料油性质不同优化了优质原料空速，降低了劣质原料空速，进而提高了精制柴油质量，并且基于氢气纯度不同实现了优化氢分压，同时降低了系统压降，实现精制柴油品质提升的同时降低了系统能耗。
附图说明
[0027]图1为本专利技术提供的精制柴油的生产系统示意图。
具体实施方式
[0028]为了进一步理解本专利技术，下面结合实施例对本专利技术优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本专利技术的特征和优点，而不是对本专利技术权利要求的限制。
[0029]鉴于现有技术中精制柴油品质和能耗的同时兼具问题，本申请提供了一种精制柴油的生产系统和生产方法，其基于原料性质不同致力于优化原料空速，提高重劣质原料的加工能力，基于氢气纯度不同致力于优化氢分压，实现在精制柴油品质提升的同时降低装置能耗。具体的，本申请首先提供了精制柴油的生产系统，如图1所示，其中V1101为原料一缓冲罐，V1102为原料二缓冲罐，R1101为第一反应器，R1102为第二反应器，R1103为第三反应器，V901为热高压分离器，V902为热低压分离器，V903为冷高压分离器，V904为冷低压分离器，E101为原料二与精制柴油换热的第一换热器，E104为原料一与精制柴油换热的第四换热器，E102为原料二与精制柴油换热的第二换热，E105为原料一与反应流出物换热的第
五换热器，E103为原料二与反应流出物换热的第三换热器。
[0030]更具体地，本申请所述精制柴油的生产系统，包括：第一换热器、原料二缓冲罐、第二换热器、新氢容器、第三换热器、原料一缓冲罐、第四换热器、循环氢容器、第五换热器、第一反应器、第二反应器、热高压分离器、冷高压分离器、热低压分离器、冷低压分离器、汽提塔和分馏塔；
[0031]所述原料一缓冲罐的出口管路和所述第四换热器的冷路入口连接，所述第四换热器的冷路出口和所述循环氢容器入口连接，所述循环氢容器出口和所述第五换热器冷路入口连接，所述第五换热器冷路出口和所述第一反应器入口连接，所述第一反应器出口和所述第二反应器入口连接；
[0032]所述第一换热器的冷路出口和所述原料二缓冲罐入口连接，所述原料二缓冲罐出口和所述第二换热器冷路入口连接，所述第二换热器的冷路出口和所述新氢容器入口连接，所述新氢容器出口和所述第三换热器冷路入口相连，所述第三换热器冷路出口和第二反应器入口相连；
[0033]所述第二反应器出口和所述热高压分离器入口相连，所述热高压分离器液相出口与所述热低压分离器入口连接，所述热低压分离器液相出口与汽提塔入口相连；所述热高压分离器气相出口与所述冷高压分离器入口相连，所述冷高压分离器液相出口、所述热低压分离器气相出口与所述冷低压分离器入本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种精制柴油的生产系统，包括：第一换热器、原料二缓冲罐、第二换热器、新氢容器、第三换热器、原料一缓冲罐、第四换热器、循环氢容器、第五换热器、第一反应器、第二反应器、热高压分离器、冷高压分离器、热低压分离器、冷低压分离器、汽提塔和分馏塔；所述原料一缓冲罐的出口管路和所述第四换热器的冷路入口连接，所述第四换热器的冷路出口和所述循环氢容器入口连接，所述循环氢容器出口和所述第五换热器冷路入口连接，所述第五换热器冷路出口和所述第一反应器入口连接，所述第一反应器出口和所述第二反应器入口连接；所述第一换热器的冷路出口和所述原料二缓冲罐入口连接，所述原料二缓冲罐出口和所述第二换热器冷路入口连接，所述第二换热器的冷路出口和所述新氢容器入口连接，所述新氢容器出口和所述第三换热器冷路入口相连，所述第三换热器冷路出口和第二反应器入口相连；所述第二反应器出口和所述热高压分离器入口相连，所述热高压分离器液相出口与所述热低压分离器入口连接，所述热低压分离器液相出口与汽提塔入口相连；所述热高压分离器气相出口与所述冷高压分离器入口相连，所述冷高压分离器液相出口、所述热低压分离器气相出口与所述冷低压分离器入口相连，所述冷低压分离器出口与所述汽提塔入口相连；所述气体塔油相出口与所述分馏塔入口相连。2.根据权利要求1所述的生产系统，其特征在于，所述冷高压分离器的气相出口与所述循环氢容器入口相连。3.根据权利要求1所述的生产系统，其特征在于，所述第二反应器和所述热高压分离器之间还设置有第三反应器，所述第三反应器出口与所述热高压分...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨雯晶，马庆鲁，齐明臣，张凤岐，
申请(专利权)人：山东京博石油化工有限公司，
类型：发明
国别省市：