一种减少球墨铸铁管承口夹杂的方法技术

一种减少球墨铸铁管承口夹杂的方法，在步骤S1中根据球墨铸铁管承口夹杂缺陷发生部位选择合适的废旧球墨铸铁管(60)，利用轴向切割和对管径的机械加工手段获得所需的可熔阻渣环(10)，在步骤S2中将可熔阻渣环(10)自承口端芯头(20)的端头部套入，并套设在承口端芯头(20)外表面对应的缺陷发生部位，以组装离心浇注用的芯头套件，在步骤S3中将芯头套件安装到离心铸造外模(30)合模浇注。利用废旧球墨铸铁管的材质、结构和成本优势，制作出精准尺寸的可熔阻渣环套设在顽固性夹杂缺陷易发位置，对铁水渣向中心上浮行为进行物理阻挡，配合对上浮时间和新渣形成机制的影响，定点消除球墨铸铁管离心铸造产品的承口夹杂缺陷。铁管离心铸造产品的承口夹杂缺陷。铁管离心铸造产品的承口夹杂缺陷。

【技术实现步骤摘要】
一种减少球墨铸铁管承口夹杂的方法


[0001]本专利技术涉及球墨铸铁管离心铸造
，特别是涉及一种减少球墨铸铁管承口夹杂的方法。

技术介绍

[0002]球墨铸铁管离心铸造过程中，最容易发生夹渣夹杂的部位是承口部位，尤其是热模法生产大口径球墨铸铁管时，这种夹杂情况最为突出，有时候会造成批量质量问题。
[0003]分析在承口部位比其它部位更容易出现批量夹杂缺陷的原因主要在于承口部位的壁厚较大，而在离心力的作用下，壁厚大的部位铁液中的杂质更有充分的时间向中心浮动，从而导致了承口部位更容易出现夹渣夹杂问题。
[0004]目前，生产中针对球墨铸铁管承口夹杂问题所采取的策略主要是集中在熔炼除渣和控制浇注工艺方面，尤其是通过控制浇注位置和优化承口部位的浇注时间来减少承口夹杂，但起到的效果是有限的。

技术实现思路

[0005]基于以上问题，本专利技术提供一种减少球墨铸铁管承口夹杂的方法，利用废旧球墨铸铁管的材质、结构和成本优势，制作出精准尺寸的可熔阻渣环，在离心浇注前套设在承口端芯头外表面对应球墨铸铁管高频出现顽固性夹杂缺陷的位置，利用可熔阻渣环对铁水渣向中心上浮行为的物理阻挡，配合对上浮时间和新渣形成机制的影响，有针对性地去定点消除球墨铸铁管离心铸造产品的承口夹杂缺陷。
[0006]本专利技术的目的是通过以下技术方案实现的。
[0007]一种减少球墨铸铁管承口夹杂的方法，包括步骤：
[0008]S1.可熔阻渣环的制作
[0009]根据球墨铸铁管承口夹杂缺陷发生部位的壁厚即该部位所对应的浇注型腔中承口端芯头外表面到离心铸造外模内表面之间距离选择合适的废旧球墨铸铁管，利用轴向切割和对管径的机械加工手段获得所需的可熔阻渣环；
[0010]S2.可熔阻渣环的安装
[0011]将步骤S1中制作的可熔阻渣环自所述承口端芯头的端头部套入，并套设在所述承口端芯头外表面对应的所述缺陷发生部位，以组装离心浇注用的芯头套件；
[0012]其中，当所述可熔阻渣环因内径尺寸小而无法自所述承口端芯头的端头部套入时，先将所述可熔阻渣环切割为两个半环，再将两个半环套设在所述承口端芯头外表面对应的所述缺陷发生部位，然后对两个半环对接部位进行连接，或者，两个半环依靠所述承口端芯头外表面的槽道固定；
[0013]S3.合模浇注
[0014]将步骤S2中组装好的所述芯头套件安装到所述离心铸造外模的承口端，上紧端盖，组装好模具，并做好浇注准备；将铸铁液通过浇包浇注到高速旋转的模具中，在高速离
心作用下，可熔阻渣环对向中心浮动的铁水渣起到物理阻挡作用，同时，在铸铁液高温作用下，可熔阻渣环与铸铁液熔合，冷却凝固后得到完整的球墨铸铁管铸件毛坯。
[0015]优选地，上述方法中，步骤S1中，所述球墨铸铁管承口夹杂缺陷发生部位是承口端管壁最厚的一个或多个部位。
[0016]优选地，上述方法中，步骤S1中，先对废旧球墨铸铁管进行轴向切割获得适合宽度的环片，再对所述环片的内径和/或外径进行切削加工获得适合管径和壁厚的可熔阻渣环。
[0017]优选地，上述方法中，在所述切削加工中，收集所述切削加工过程产生的切屑，洗净后进一步破碎，将破碎后的球墨铸铁细碎料使用铁皮包裹并卷制成圆条，将圆条两端封口后弯制成能够套设在所述承口端芯头外表面的可熔阻渣芯管，将所述可熔阻渣芯管套设在所述承口端芯头外表面对应的至少一处缺陷发生部位。
[0018]优选地，上述方法中，所述至少一处缺陷发生部位是指没有适合管径的可熔阻渣环可以使用的部位。
[0019]优选地，上述方法中，制作所述可熔阻渣芯管的铁皮具有0.6mm以下的厚度，由切屑破碎成的所述球墨铸铁细碎料具有3mm以上的平均尺寸。
[0020]优选地，上述方法中，步骤S2中，将所述可熔阻渣环套设在所述承口端芯头外表面后，所述可熔阻渣环内表面与该套设部位的承口端芯头外表面之间的间隙为1
‑
3mm。
[0021]优选地，上述方法中，步骤S2中，在所述承口端芯头外表面套设不同壁厚的所述可熔阻渣环，以对应不同的缺陷发生程度，所述缺陷发生程度至少包括夹杂厚度。
[0022]优选地，上述方法中，步骤S2到S3中，还配合模内球化手段进一步控制镁渣生成以减少夹杂。
[0023]优选地，上述方法中，所述模内球化手段包括在套设所述可熔阻渣环之后或之前将多条球化包芯管或球化包芯线沿轴向卡设在所述承口端芯头外表面。
[0024]有益效果：
[0025]本专利技术提供的减少球墨铸铁管承口夹杂的方法，利用废旧球墨铸铁管的材质、结构和成本优势，制作出精准尺寸的可熔阻渣环，在离心浇注前套设在承口端芯头外表面对应球墨铸铁管高频出现顽固性夹杂缺陷的位置，利用可熔阻渣环对铁水渣向中心上浮行为的物理阻挡，配合对上浮时间和新渣形成机制的影响，有针对性地去定点消除球墨铸铁管离心铸造产品的承口夹杂缺陷，解决了困扰生产多年的承口夹杂难题，提高了承口部位的铸态密度，确保了球墨铸铁管铸造合格率。
附图说明
[0026]图1是本专利技术实施例提供的减少球墨铸铁管承口夹杂的方法中对废旧球墨铸铁管进行取材加工的示意图。
[0027]图2是本专利技术实施例提供的减少球墨铸铁管承口夹杂的方法中模具组装示意图。
[0028]图3是本专利技术实施例提供的减少球墨铸铁管承口夹杂的方法中可熔阻渣环切割拼接示意图。
[0029]图4是本专利技术实施例提供的减少球墨铸铁管承口夹杂的方法中可熔阻渣芯管结构示意图。
[0030]图中附图标记代表的组件为：
[0031]可熔阻渣环
‑
10；
[0032]承口端芯头
‑
20；
[0033]离心铸造外模
‑
30；
[0034]可熔阻渣芯管
‑
40，铁皮41，球墨铸铁细碎料42；
[0035]铁液溜槽
‑
50；
[0036]废旧球墨铸铁管
‑
60。
具体实施方式
[0037]下面将结合附图更详细地描述本公开的示例性实施方式。需要说明，提供这些实施方式是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员，可以以各种形式实现本公开，而不应被这里阐述的实施方式所限制。
[0038]实施例1
[0039]参见图1、图2，本实施例一种减少球墨铸铁管承口夹杂的方法，包括步骤：
[0040]S1.可熔阻渣环10的制作
[0041]根据球墨铸铁管承口夹杂缺陷发生部位的壁厚(即该部位所对应的浇注型腔中承口端芯头20外表面到离心铸造外模30内表面之间距离)选择合适的废旧球墨铸铁管60，利用轴向切割和对管径的机械加工手段获得所需的可熔阻渣环10。
[0042]球墨铸铁管承口夹杂缺陷发生部位一般是承口端管壁较厚的部位(比如D3面)，发生位置可能不止一处，可能在管壁最厚的一个或多个部本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种减少球墨铸铁管承口夹杂的方法，其特征在于，包括步骤：S1.可熔阻渣环(10)的制作根据球墨铸铁管承口夹杂缺陷发生部位的壁厚即该部位所对应的浇注型腔中承口端芯头(20)外表面到离心铸造外模(30)内表面之间距离选择合适的废旧球墨铸铁管(60)，利用轴向切割和对管径的机械加工手段获得所需的可熔阻渣环(10)；S2.可熔阻渣环(10)的安装将步骤S1中制作的可熔阻渣环(10)自所述承口端芯头(20)的端头部套入，并套设在所述承口端芯头(20)外表面对应的所述缺陷发生部位，以组装离心浇注用的芯头套件；其中，当所述可熔阻渣环(10)因内径尺寸小而无法自所述承口端芯头(20)的端头部套入时，先将所述可熔阻渣环(10)切割为两个半环，再将两个半环套设在所述承口端芯头(20)外表面对应的所述缺陷发生部位，然后对两个半环对接部位进行连接，或者，两个半环依靠所述承口端芯头(20)外表面的槽道固定；S3.合模浇注将步骤S2中组装好的所述芯头套件安装到所述离心铸造外模(30)的承口端，上紧端盖，组装好模具，并做好浇注准备；将铸铁液通过浇包浇注到高速旋转的模具中，在高速离心作用下，可熔阻渣环(10)对向中心浮动的铁水渣起到物理阻挡作用，同时，在铸铁液高温作用下，可熔阻渣环(10)与铸铁液熔合，冷却凝固后得到完整的球墨铸铁管铸件毛坯。2.根据权利要求1所述的一种减少球墨铸铁管承口夹杂的方法，其特征在于，步骤S1中，所述球墨铸铁管承口夹杂缺陷发生部位是承口端管壁最厚的一个或多个部位。3.根据权利要求1所述的一种减少球墨铸铁管承口夹杂的方法，其特征在于，步骤S1中，先对废旧球墨铸铁管(60)进行轴向切割获得适合宽度的环片，再对所述环片的内径和/或外径进行切削加工获得适合管径和壁厚的可熔阻渣环(10)。4.根据权利要求3所述的一种减少球墨铸铁管承口夹杂的方法，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：陶幸珍，毕清跃，曹大江，李福阳，杨传勇，朱韬，
申请(专利权)人：国铭铸管股份有限公司，
类型：发明
国别省市：