一种提高球墨铸铁管表面质量的方法技术

一种提高球墨铸铁管表面质量的方法，包括：(1)离心浇注前采用喷雾法替代刷浆法在管模内壁喷涂脱模剂，每喷涂一层或几层后等待脱模剂中水分烘干再进行下一轮喷涂，往返喷涂多轮，直到达到要求的喷涂厚度；浇注程序采用在承口端芯头部位套设阻渣环的方式结合在线球化工艺提高球墨铸铁管内表面力学性能和致密度，预防承口内表面夹渣夹杂和疏松；(2)控制表面喷锌时球墨铸铁管的预热温度在规定范围，在球墨铸铁管外表面喷涂防腐层和/或保温层时，利用顶尖式旋转夹头自球墨铸铁管两端口内侧支承球墨铸铁管，确保球墨铸铁管外表面不与其它部件接触。本发明专利技术从浇注和喷涂两个环节出发采取多步措施协同提高球墨铸铁管表面质量。采取多步措施协同提高球墨铸铁管表面质量。采取多步措施协同提高球墨铸铁管表面质量。

【技术实现步骤摘要】
一种提高球墨铸铁管表面质量的方法


[0001]本专利技术涉及球墨铸铁管离心铸造
，特别是涉及一种提高球墨铸铁管表面质量的方法。

技术介绍

[0002]球墨铸铁管可用作给排水工程的流体输送管道或者热力管道，工业上一般用离心浇注工艺生产，例如公开号为CN1119570A、名称为“一种生产离心球墨铸铁管的方法”的专利文献中介绍了采用加热管模，在管模内壁喷涂隔热涂料，然后离心浇注成球墨铸铁管，再将球墨铸铁管转入退火窑退火，从而得到延伸率较高的球墨铸铁管的基本流程，球墨铸铁管在出厂前还需要根据工况需要和客户的技术要求喷涂不同的保护层或功能层，因此，球墨铸铁管是否满足质量标准很大程度上取决于表面铸造质量和表面喷涂质量。在长期生产中，球墨铸铁管容易反复出现的表面铸造质量问题中包括外表面凹坑多、平整度差和内表面夹渣夹杂、局部疏松等，表面喷涂质量问题包括喷锌层厚度不均、喷涂层易损坏脱落和外表面防腐层和/或保温层容易出现机械压痕等，一直没有根除。

技术实现思路

[0003]为解决
技术介绍
中的问题，本专利技术提供一种提高球墨铸铁管表面质量的方法，从浇注和喷涂两个环节出发，采取多步有效手段预防和消除表面铸造缺陷和表面喷涂缺陷，协同提高球墨铸铁管表面质量。
[0004]本专利技术的技术方案如下：
[0005]一种提高球墨铸铁管表面质量的方法，包括：
[0006](1)表面铸造缺陷的预防和消除
[0007]离心浇注前采用喷雾法替代刷浆法在管模内壁喷涂脱模剂，每喷涂一层或几层后等待脱模剂中水分烘干再进行下一轮喷涂，往返喷涂多轮，直到达到要求的喷涂厚度，通过脱模剂的均匀喷涂提高球墨铸铁管外表面平整度，减少外表面凹坑；
[0008]浇注程序采用在承口端芯头部位套设阻渣环的方式结合在线球化工艺提高球墨铸铁管内表面力学性能和致密度，预防承口内表面夹渣夹杂和疏松；
[0009](2)表面喷涂缺陷的预防和消除
[0010]控制表面喷锌时球墨铸铁管的预热温度在规定范围，在球墨铸铁管外表面喷涂防腐层和/或保温层时，利用顶尖式旋转夹头自球墨铸铁管两端口内侧支承球墨铸铁管，确保球墨铸铁管外表面不与其它部件接触。
[0011]进一步地，所述的要求的喷涂厚度为0.8
‑
2.5mm。
[0012]进一步地，所述脱模剂的主要成分是锆英粉。
[0013]进一步地，所述阻渣环是球墨铸铁圆环，套设在所述承口端芯头所对应的球墨铸铁管内壁容易发生夹渣夹杂和疏松的部位。
[0014]进一步地，所述球墨铸铁圆环是实心环或者由铁皮包裹球墨铸铁细碎料形成。
[0015]进一步地，所述在线球化工艺是在浇包台车上对浇包内的铸液进行的球化处理。
[0016]进一步地，所述在线球化工艺借助浇包台车上的移动球化架进行操作。
[0017]进一步地，所述预热温度的规定范围是150
‑
200℃。
[0018]进一步地，所述预热温度的规定范围是170
‑
190℃。
[0019]进一步地，在喷锌时也使用所述顶尖式旋转夹头支承球墨铸铁管。
[0020]本专利技术的有益效果在于：
[0021]本专利技术提供的提高球墨铸铁管表面质量的方法，从浇注和喷涂两个环节出发，采取多步有效手段预防和消除表面铸造缺陷和表面喷涂缺陷，尤其是针对生产中容易反复出现的铸造凹坑、夹渣夹杂、局部疏松等缺陷和喷涂中的涂层分布不均、易损坏脱落、容易出现机械压痕等缺陷，定向提供改进对策，协同提高球墨铸铁管表面质量，经过一段时间的改进和验证，大幅度提高了产品合格率。
附图说明
[0022]图1为本专利技术提高球墨铸铁管表面质量的方法路线图。
具体实施方式
[0023]实施例1
[0024]一种提高球墨铸铁管表面质量的方法，包括：
[0025](1)表面铸造缺陷的预防和消除
[0026]本实施例采取的第一个措施是，离心浇注前采用喷雾法替代以前的刷浆法在管模内壁喷涂脱模剂，喷雾法利用压缩空气将脱模剂料浆细化成喷雾，每一层都更薄，喷涂更均匀，从而减少了脱模剂干燥后可能出现浆块的概率，从而铸造得到的球墨铸铁管外表面更平整，凹坑数量更少，尺寸更小。
[0027]优选采用锆英粉微粉基料的耐高温脱模剂，每喷涂一层或几层后等待脱模剂中水分烘干再进行下一轮喷涂，往返喷涂多轮，直到达到要求的喷涂厚度，优选0.8
‑
2.5mm，更优选1.2
‑
2.0mm，从而通过脱模剂的均匀喷涂提高了球墨铸铁管外表面平整度，减少了外表面凹坑。
[0028]本实施例采取的第二个措施是浇注程序采用在承口端芯头部位套设阻渣环的方式结合在线球化工艺提高球墨铸铁管内表面力学性能和致密度，预防承口内表面夹渣夹杂和疏松。
[0029]承口部位是球墨铸铁管离心铸造过程中最容易发生夹渣夹杂和疏松缺陷的部位，并且最容易出现在靠近表面的部位，这是因为承口壁厚较大，铁液浇注到管模内之后，在离心力的作用下，壁厚大的承口部位铁液中的铁水渣和新生杂质更容易向中心浮动，从而导致了承口部位更容易出现夹渣夹杂问题，而表面力学性能的下降除了和上述夹渣夹杂同样的原因外，还很大程度上由球墨铸铁熔液在浇注前等待时间过长而出现的球化衰退等因素产生，这一因素会导致不仅仅是承口部位而是整个球墨铸铁管表面力学性能的下降，而且还会因新生镁渣加剧夹渣夹杂和疏松等问题。
[0030]本实施例通过设置阻渣环就能很好定点解决以上问题，具体地，本实施例所称的阻渣环是球墨铸铁圆环，在合模前套设在承口端芯头所对应的球墨铸铁管内壁容易发生夹
渣夹杂和疏松的部位，在离心浇注过程中，阻渣环对铁水渣向中心上浮的行为不仅能起到物理阻挡作用，还能配合对上浮时间和新渣形成机制的影响进一步定点消除球墨铸铁管内表面尤其是承口部位夹渣夹杂缺陷，本实施例所述球墨铸铁圆环是实心环或者由铁皮包裹球墨铸铁细碎料形成，制作成与承口端芯头外表面具体安放位置一致的简单的环形即可，间隙尺寸、截面积等只需要根据承口端芯头和外部的离心铸造管模之间的空间合理设计，确保不影响铁液充型，并且自身能够熔合于铸件之中。套设阻渣环的办法是一种非常有效的控制夹渣夹杂和疏松缺陷的办法，原来生产中顽固出现的此类问题甚至可以在局部完全消除。
[0031]在线球化工艺是确保有效的球化时机的重要措施，本实施例中优选在浇包台车上对浇包内的铸液进行的球化处理。这可以借助浇包台车上的移动球化架进行操作，移动球化架可以制作成简单的支架，携带盛装有球化剂的球化容器在浇包台车上可移动地安装，在浇包台车转运浇包的过程中或者在浇包台车将浇包转运到浇注工位之后、开始浇注之前，移动球化架移动到浇包上方并将球化容器向下推送到浇包中的球墨铸铁液中，球化容器上具有多个铁液进出口，可以充分对浇包中的球墨铸铁液进行球化。由于能够在线进行球墨铸铁液的球化，不仅能更灵活推迟型前球化的时间，也避免了型内球化因操作难度带来的球化不均现象，从而能够避免因球本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种提高球墨铸铁管表面质量的方法，其特征在于，包括：(1)表面铸造缺陷的预防和消除离心浇注前采用喷雾法替代刷浆法在管模内壁喷涂脱模剂，每喷涂一层或几层后等待脱模剂中水分烘干再进行下一轮喷涂，往返喷涂多轮，直到达到要求的喷涂厚度，通过脱模剂的均匀喷涂提高球墨铸铁管外表面平整度，减少外表面凹坑；浇注程序采用在承口端芯头部位套设阻渣环的方式结合在线球化工艺提高球墨铸铁管内表面力学性能和致密度，预防承口内表面夹渣夹杂和疏松；(2)表面喷涂缺陷的预防和消除控制表面喷锌时球墨铸铁管的预热温度在规定范围，在球墨铸铁管外表面喷涂防腐层和/或保温层时，利用顶尖式旋转夹头自球墨铸铁管两端口内侧支承球墨铸铁管，确保球墨铸铁管外表面不与其它部件接触。2.根据权利要求1所述的一种提高球墨铸铁管表面质量的方法，其特征在于，所述的要求的喷涂厚度为0.8
‑
2.5mm。3.根据权利要求1或2所述的一种提高球墨铸铁管表面质量的方法，其特征在于，所述脱模剂的主要成分是锆英粉。4.根据权利要求1所述的一种提高球墨铸铁管...

【专利技术属性】
技术研发人员：张彤，李超刚，刘宝盆，杨硬硬，刘可勇，刘春光，
申请(专利权)人：国铭铸管股份有限公司，
类型：发明
国别省市：