一种联二脲生产氨回收系统技术方案

本申请涉及一种联二脲生产氨回收系统，缩合釜的尾气出口与冷却器的管程进口相连通，冷却器的气相出口与喷淋塔的气相进口相连通，缩合釜的母液出口与喷淋塔的液相进口相连通，喷淋塔的出口与第一压滤机相连通，第一压滤机的液相出口与结晶单元相连通，结晶单元具有氯化铵出口，氯化铵出口与制氨塔的进口相连通，制氨塔的出口与合成塔相连通，合成塔的出口与缩合釜的尿素进口相连通。通过缩合母液喷淋吸收尾气，再通过分步分离回收，完成废气废水的回收处理，且实现废气废水中氨的回收，将所回收的氨转化为缩合反应的原料之一尿素，实现重复利用，从而避免有用物质直接排放浪费，避免资源浪费，提高发泡剂生产过程中的经济效益，降低生产成本。低生产成本。低生产成本。

【技术实现步骤摘要】
一种联二脲生产氨回收系统


[0001]本申请涉及发泡剂生产
，特别是涉及一种联二脲生产氨回收系统。

技术介绍

[0002]我国是世界上发泡剂生产第一大国，主要采用尿素法生产，以尿素、水合肼、氯气为原料，该工艺主要有中间体联二脲缩合、氯气氧化联二脲制备发泡剂等工序组成。其中，在缩合釜完成缩合反应后排放的联二脲缩合母液（称为缩合母液）中含有主产物联二脲以及其他副产物氯化铵、氯化钠、氯化氢等，缩合母液通过离心机得到联二脲和含有少量联二脲及其他副产物的废水，同时在缩合釜缩合反应过程中会排放尾气，尾气主要包括水合肼、氨气和氯化氢等。
[0003]现有技术中，这些废气废水根据环保要求经过除害处理后直接排放，这些废气废水的处理情况是发泡剂生产过程中经济运行和环保达标的关键指标。目前处理方法一般采用电化学法、生化处理法、SBBR法（序批式生物膜反应器法）等。电化学法处理氨氮效率高，无二次污染，但处理成本高。生化法、SBBR法的运行成本较低，但废水中盐浓度较高，必须经过较复杂的预处理，才能降低盐等有害物质浓度，满足生化处理的要求，由于高浓度含盐废水非常难于处理，目前许多企业都是将其直接排入江河湖海，也有排入污水处理厂进行处理。这些处理方法中，均没有对废气废水中的有用物质进行回收循环利用，而是处理达到环保要求后直接排放，造成有用物质直接排放浪费，从而导致资源浪费，导致发泡剂生产过程中的经济效益差，生产成本居高不下。

技术实现思路

[0004]基于此，有必要针对现有技术中，对联二脲生产过程中产生的废气废水没有回收循环利用其中的有用物质而造成有用物质直接排放浪费，从而导致资源浪费，导致发泡剂生产过程中的经济效益差，生产成本居高不下的问题。提供一种联二脲生产氨回收系统，通过缩合母液直接喷淋吸收尾气，再通过分步分离回收，完成废气废水的回收处理，且实现联二脲生产废气废水中氨的回收，将所回收的氨转化为缩合反应的原料之一尿素，实现重复利用，从而避免有用物质直接排放浪费，防止资源浪费，提高发泡剂生产过程中的经济效益，降低生产成本。
[0005]一种联二脲生产氨回收系统，包括缩合釜、冷却器、喷淋塔、第一压滤机、结晶单元和尿素制取单元，所述缩合釜的尾气出口与所述冷却器的管程进口相连通，所述冷却器的气相出口与所述喷淋塔的气相进口相连通，所述缩合釜的母液出口与所述喷淋塔的液相进口相连通，所述喷淋塔的出口与所述第一压滤机相连通，所述第一压滤机的液相出口与所述结晶单元相连通，且所述结晶单元具有氯化铵出口，所述尿素制取单元包括制氨塔和合成塔，所述氯化铵出口与所述制氨塔的进口相连通，所述制氨塔的出口与所述合成塔相连通，所述合成塔的出口与所述缩合釜的尿素进口相连通。
[0006]优选地，上述一种联二脲生产氨回收系统中，还包括肼反应器，所述合成塔的出口
与所述肼反应器的进口相连通，所述肼反应器的水合肼出口与所述缩合釜的水合肼进口相连通。
[0007]优选地，上述一种联二脲生产氨回收系统中，还包括第二压滤机，所述缩合釜的母液出口与所述第二压滤机相连通，所述第二压滤机的液相出口与所述喷淋塔的液相进口相连通。
[0008]优选地，上述一种联二脲生产氨回收系统中，还包括沉淀池和洗涤池，所述喷淋塔的出口与所述沉淀池相连通，所述沉淀池的沉淀层出口与所述洗涤池相连通，所述洗涤池与所述第一压滤机相连通，所述第一压滤机的液相出口及所述洗涤池的母液出口均与所述沉淀池相连，所述沉淀池的清液出口与所述结晶单元相连通。
[0009]优选地，上述一种联二脲生产氨回收系统中，所述结晶单元包括蒸发结晶装置、第一离心机、浓缩结晶装置和第二离心机，所述第一压滤机的液相出口与所述蒸发结晶装置相连通，所述蒸发结晶装置与所述第一离心机相连通，所述第一离心机的固体出口为氯化钠出口，所述第一离心机的液相出口与所述浓缩结晶装置相连通，所述浓缩结晶装置与所述第二离心机相连通，所述第二离心机的固体出口为所述氯化铵出口，且所述第二离心机的液相出口与所述蒸发结晶装置相连通。
[0010]优选地，上述一种联二脲生产氨回收系统中，还包括沉淀池和洗涤池，所述喷淋塔的出口与所述沉淀池相连，所述沉淀池的沉淀层出口与所述洗涤池相连，所述洗涤池与所述第一压滤机相连，所述第一压滤机的液相出口及所述洗涤池的母液出口均与所述沉淀池相连，所述沉淀池的清液出口与所述蒸发结晶装置相连通，所述第二离心机的液相出口还与所述洗涤池的洗涤水进口相连。
[0011]优选地，上述一种联二脲生产氨回收系统中，所述冷却器的壳程进口为冷凝水进口，且进入所述冷却器的壳程内的冷凝水温度为40℃至80℃。
[0012]优选地，上述一种联二脲生产氨回收系统中，还包括预热器，所述第一压滤机的液相出口与所述预热器的管程进口相连通，所述预热器的管程出口与所述结晶单元相连，所述缩合釜的母液出口与所述预热器的壳程进口相连，所述预热器的壳程出口与所述喷淋塔的液相进口相连。
[0013]本申请采用的技术方案能够达到以下有益效果：
[0014]本申请实施例公开的一种联二脲生产氨回收系统中，将结晶单元中得到的氯化铵通入到制氨塔中，氯化铵与烧碱反应生成氨气或氨水，将制氨塔中生成的氨气或氨水通入到合成塔中，氨气或氨水与二氧化碳在高温高压条件下直接合成尿素，从而将结晶单元中得到的氯化铵转化为尿素，将合成塔生成的尿素作为缩合釜的原料通入到缩合釜中，用于生产联二脲，以上过程完成联二脲生产过程中产生的废气废水的回收处理，通过缩合母液直接喷淋吸收尾气，再通过分步分离回收，避免资源浪费，进而能够完成废气废水的回收处理，且实现联二脲生产废气废水中氨的回收，并且将所回收的氨转化为缩合反应的原料之一尿素，实现重复利用，从而避免有用物质直接排放浪费，防止资源浪费，提高发泡剂生产过程中的经济效益，降低生产成本。整个处理工艺简单，便于实施，且处理成本低，且处理后的废水能够达标排放，避免污染环境。
附图说明
[0015]图1为本申请实施例公开的一种联二脲生产氨回收系统的示意图。
[0016]其中：缩合釜100、冷却器200、喷淋塔300、第一压滤机410、第二压滤机420、结晶单元500、蒸发结晶装置510、第一离心机520、浓缩结晶装置530、第二离心机540、尿素制取单元600、制氨塔610、合成塔620、肼反应器700、沉淀池810、洗涤池820、预热器900。
具体实施方式
[0017]为了便于理解本申请，下面将参照相关附图对本申请进行更全面的描述。附图中给出了本申请的较佳实施方式。但是，本申请可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本申请的公开内容理解的更加透彻全面。
[0018]需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”、“顶本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种联二脲生产氨回收系统，其特征在于，包括缩合釜（100）、冷却器（200）、喷淋塔（300）、第一压滤机（410）、结晶单元（500）和尿素制取单元（600），所述缩合釜（100）的尾气出口与所述冷却器（200）的管程进口相连通，所述冷却器（200）的气相出口与所述喷淋塔（300）的气相进口相连通，所述缩合釜（100）的母液出口与所述喷淋塔（300）的液相进口相连通，所述喷淋塔（300）的出口与所述第一压滤机（410）相连通，所述第一压滤机（410）的液相出口与所述结晶单元（500）相连通，且所述结晶单元（500）具有氯化铵出口，所述尿素制取单元（600）包括制氨塔（610）和合成塔（620），所述氯化铵出口与所述制氨塔（610）的进口相连通，所述制氨塔（610）的出口与所述合成塔（620）相连通，所述合成塔（620）的出口与所述缩合釜（100）的尿素进口相连通。2.根据权利要求1所述的一种联二脲生产氨回收系统，其特征在于，还包括肼反应器（700），所述合成塔（620）的出口与所述肼反应器（700）的进口相连通，所述肼反应器（700）的水合肼出口与所述缩合釜（100）的水合肼进口相连通。3.根据权利要求1所述的一种联二脲生产氨回收系统，其特征在于，还包括第二压滤机（420），所述缩合釜（100）的母液出口与所述第二压滤机（420）相连通，所述第二压滤机（420）的液相出口与所述喷淋塔（300）的液相进口相连通。4.根据权利要求1所述的一种联二脲生产氨回收系统，其特征在于，还包括沉淀池（810）和洗涤池（820），所述喷淋塔（300）的出口与所述沉淀池（810）相连通，所述沉淀池（810）的沉淀层出口与所述洗涤池（820）相连通，所述洗涤池（820）与所述第一压滤机（410）相连通，所述第一压滤机（410）的液相出口及所述洗涤池（820）的母液出口均与所述沉淀池（810）相连，所述沉淀池（810）的清液出口与所述结晶单元（500）相...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵现营，冯涛，
申请(专利权)人：宁夏日盛高新产业股份有限公司，
类型：新型
国别省市：