适用于大悬臂铝合金型材的挤压模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种适用于大悬臂铝合金型材的挤压模具，将传统的上模和下模合二为一构成一体式模体，分流桥集成在模体主体上，再配合模套形成分流孔，能够挤压形成光滑无毛刺的大悬臂铝合金型材，手感和外观效果俱佳，消除了对用户使用的影响，由于不再存在传统上模和下模的搭接面，因而降低了一体式模体的加工精度要求，加工难度大幅减小，降低了模具的加工成本；并且，相对于分体式的上模和下模，一体式模体整体的结构强度极高，大幅提升了模具的耐用性，提高了模具的使用寿命，大大减小了修模频率，降低了模具的使用成本。降低了模具的使用成本。降低了模具的使用成本。

【技术实现步骤摘要】
适用于大悬臂铝合金型材的挤压模具


[0001]本技术涉及铝合金型材挤压模具
，具体涉及一种适用于大悬臂铝合金型材的挤压模具。

技术介绍

[0002]铝合金型材由于其结构强度高、重量轻和耐腐蚀的特点，广泛应用于航空、航天、汽车、机械制造、船舶、建筑和装修等领域。随着挤压技术的进步，铝合金型材的结构也越来越复杂。其中，大悬臂的半空腔型材也有着较为广泛的应用。
[0003]目前，用于挤压成型大悬臂半空腔型材的挤压模具通常都采用上模和下模组成的分体搭接模具，搭接处易出现毛刺而导致手感和外观效果不佳的问题，给用户的使用造成很大的影响。同时，分体搭接模具对上模和下模的搭接面的加工精度要求极高，使上模和下模搭接面的配合难以加工完美，加工成本居高不下。并且，上模和下模的搭接面在挤压过程中在高温高压的作用下受力较大，容易导致模具搭接面失效，修模频率较高，修模频次增加，从而造成模具寿命低，模具的使用成本也居高不下。
[0004]解决以上问题成为当务之急。

技术实现思路

[0005]为解决分体模具加工难度大、加工成本居高不下，以及修模频率较高、模具使用成本居高不下的技术问题，本技术提供了一种适用于大悬臂铝合金型材的挤压模具。
[0006]其技术方案如下：
[0007]一种适用于大悬臂铝合金型材的挤压模具，包括一体式模体以及分别同轴地设置在一体式模体进料端和出料端的模套和模垫，所述一体式模体包括呈圆柱体结构的模体主体以及固定在模体主体进料端端面的若干分流桥，所述模体主体上开设有轴向贯穿的模孔，所述模套上开设有轴向贯穿的模套中心孔，各分流桥嵌入模套中心孔中，从而在模套中心孔中分隔得到若干分流孔，各分流孔均与模孔的进料端连通，所述模垫上开设有轴向贯穿的型材过孔，该型材过孔与模孔的出料端连通。
[0008]与现有技术相比，本技术的有益效果：
[0009]采用以上技术方案的适用于大悬臂铝合金型材的挤压模具，将传统的上模和下模合二为一构成一体式模体，分流桥集成在模体主体上，再配合模套形成分流孔，能够挤压形成光滑无毛刺的大悬臂铝合金型材，手感和外观效果俱佳，消除了对用户使用的影响，由于不再存在传统上模和下模的搭接面，因而降低了一体式模体的加工精度要求，加工难度大幅减小，降低了模具的加工成本；并且，相对于分体式的上模和下模，一体式模体整体的结构强度极高，大幅提升了模具的耐用性，提高了模具的使用寿命，大大减小了修模频率，降低了模具的使用成本。
附图说明
[0010]图1为模具的结构示意图；
[0011]图2为图1中A
‑
A处的剖面图；
[0012]图3为模孔进料端的示意图；
[0013]图4为模套的结构示意图；
[0014]图5为图4中B
‑
B处的剖面图；
[0015]图6为一体式模体的结构示意图；
[0016]图7为图6中C
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C处的剖面图。
具体实施方式
[0017]以下结合实施例和附图对本技术作进一步说明。
[0018]如图1
‑
图7所示，一种适用于大悬臂铝合金型材的挤压模具，其主要包括一体式模体1、模套2和模垫3，一体式模体1、模套2和模垫3均呈圆柱体结构，模套2和模垫3分别同轴地设置在一体式模体1的进料端和出料端。其中，一体式模体1采用电火花加工的方式制成，加工精度高。
[0019]请参见图1、图2、图6和图7，一体式模体1包括呈圆柱体结构的模体主体11以及固定在模体主体11进料端端面的若干分流桥12，具体地说，各分流桥12可以一体成型在模体主体11上，也可以是采用焊接等方式固定在模体主体11上。
[0020]请参见图1
‑
图7，模体主体11上开设有轴向贯穿的模孔111，模套2上开设有轴向贯穿的模套中心孔21，模套2套在各分流桥12上时(模套2与一体式模体1的端面抵接)，各分流桥12嵌入模套中心孔21中，从而在模套中心孔21中分隔得到若干分流孔211。各分流孔211均与模孔111的进料端连通，模垫3上开设有轴向贯穿的型材过孔31，该型材过孔31与模孔111的出料端连通。即：合金流体经各分流孔211进入模孔111中，能够挤压形成光滑无毛刺的大悬臂铝合金型材，手感和外观效果俱佳。
[0021]请参见图1、图2、图3
‑
图7，各分流桥12的内端结合为一体，各分流桥12的外端均具有安装座121，模套中心孔21的孔壁上凹陷形成有分别与对应安装座121相适配的安装凹槽212，各安装凸块121分别嵌入对应的安装凹槽212中，通过安装座121和安装凹槽212的配合，能够保证一体式模体1和模套2精度对接，同时各分流桥12结构强度高，稳定可靠，有效降低了修模频次。
[0022]进一步地，各安装座121均向两侧凸出于对应的分流桥12，且各安装座121的高度低于对应的分流桥12，不仅能够更加精确地确定安装位置，而且提升了安装座121和安装凹槽212的连接强度。
[0023]本实施例中，分流桥12共有三根，呈周向均匀分布。
[0024]请参见图1、图2、图6和图7，模体主体11的进料端端面上固定安装有若干阻流块4，各阻流块4围绕在模孔111的周围。具体地说，各阻流块4均设置在模孔111宽度较宽的位置，能够有效平衡模孔111各个位置的供料速度和供料量，提升型材的挤出质量。需要指出的是，阻流块4均采用焊接工艺固定在模体主体11上，简单可靠，易于加工。本实施例中，阻流块4的高度为6mm，能够更好地平衡平衡模孔111各个位置的供料速度和供料量，进一步提升型材的挤出质量。
[0025]请参见图2、图5和图7，一体式模体1靠近模套2一端端面的外缘上凹陷形成有一圈安装台阶13，模套2靠近一体式模体1一端端面的外缘上凸出形成有一圈与安装台阶13相适配的安装凸台22，该安装凸台22嵌入安装台阶13中，以保证一体式模体1和模套2安装的同轴度，同时提升二者安装的可靠性。
[0026]最后需要说明的是，上述描述仅仅为本技术的优选实施例，本领域的普通技术人员在本技术的启示下，在不违背本技术宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本技术的保护范围之内。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种适用于大悬臂铝合金型材的挤压模具，其特征在于：包括一体式模体(1)以及分别同轴地设置在一体式模体(1)进料端和出料端的模套(2)和模垫(3)，所述一体式模体(1)包括呈圆柱体结构的模体主体(11)以及固定在模体主体(11)进料端端面的若干分流桥(12)，所述模体主体(11)上开设有轴向贯穿的模孔(111)，所述模套(2)上开设有轴向贯穿的模套中心孔(21)，各分流桥(12)嵌入模套中心孔(21)中，从而在模套中心孔(21)中分隔得到若干分流孔(211)，各分流孔(211)均与模孔(111)的进料端连通，所述模垫(3)上开设有轴向贯穿的型材过孔(31)，该型材过孔(31)与模孔(111)的出料端连通。2.根据权利要求1所述的适用于大悬臂铝合金型材的挤压模具，其特征在于：各所述分流桥(12)的内端结合为一体，各分流桥(12)的外端均具有安装座(121)，所述模套中心孔(21)的孔壁上凹陷形成有分别与...

【专利技术属性】
技术研发人员：任德忠，
申请(专利权)人：中铝特种铝材重庆有限公司，
类型：新型
国别省市：