本发明专利技术涉及铝型材生产技术领域，尤其涉及一种连接强度高的高抗压铝型材挤压模具及其挤压工艺，包括上模体及可拆卸设置在上模体底部的下模体，所述上模体内设有模芯，所述模芯与上模体内侧壁之间通过若干等距离分布的分流桥固定连接，本发明专利技术的挤压模具使用寿命长，承压能力高，通过上模体上限位柱与下模体内开设的限位槽相配合的设置，从而提高了上模体与下模体的连接强度，使得可承受的流体压力更大，通过固定槽与固定柱的设置，从而提高了上模体与下模体之间连接的稳定性，通过第一固定环内开设的连接槽与第二固定环内的连接块相配合进行插接，从而进一步加强了上模体与下模体的连接强度。体的连接强度。体的连接强度。
【技术实现步骤摘要】
一种连接强度高的高抗压铝型材挤压模具及其挤压工艺
[0001]本专利技术涉及铝型材生产
，尤其涉及一种连接强度高的高抗压铝型材挤压模具及其挤压工艺。
技术介绍
[0002]铝制品具有一系列优良特性，如强度高、耐气候性好、密度小等优点，常常被用来制作散热器或外装饰件。现有的生产铝型材的模具主要由上模体与下模体两部分组成，挤压铝合金型材时，材料经过上模体内的分流孔进行分流后流入下模体内的焊合室，进入焊合室后聚流，然后再进入由模芯和模孔形成的成型空间内进行挤压成型，最终从模孔排出。
[0003]现有的挤压模具在铝型材高压挤压的情况下，会由于上模体与下模体因连接强度不够而发生崩离现象，从而导致生产出的铝型材质量不佳。
技术实现思路
[0004]本专利技术的目的是针对现有技术的缺陷，提供一种连接强度高的高抗压铝型材挤压模具，以解决现有的挤压模具在铝型材高压挤压的情况下，会由于上模体与下模体因连接强度不够而发生崩离现象，从而导致生产出的铝型材质量不佳的问题。
[0005]为了实现上述目的，本专利技术采用如下技术方案：
[0006]一种连接强度高的高抗压铝型材挤压模具，包括上模体及可拆卸设置在上模体底部的下模体，所述上模体内设有模芯，所述模芯与上模体内侧壁之间通过若干等距离分布的分流桥固定连接，两相邻分流桥、上模体内侧壁与模芯外侧壁之间围合形成贯穿上模体的分流孔，上模体底部端面上设有若干以上模体轴心为圆心均匀环绕分布的限位柱，所述限位柱外侧环绕分布有多个均匀分布的固定柱，限位柱底部开设有导向槽，上模体底部同轴套设有第一固定环；
[0007]所述下模体顶部端面上分别开设有与若干分流孔相连通的焊合室和能够供限位柱插接的限位槽，所述限位槽外侧环绕开设有与固定柱相契合的固定槽，限位槽底部端面上设有与导向槽相契合的导向柱，下模体底部贯穿开设有与焊合室相连通的模孔，下模体顶部同轴套设有第二固定环。
[0008]作为本专利技术的一种优选技术方案，所述上模体与模芯为一体成型结构。
[0009]作为本专利技术的一种优选技术方案，所述上模体与第一固定环和下模体与第二固定环之间均采用焊接连接。
[0010]作为本专利技术的一种优选技术方案，所述第一固定环底部端面上开设有多个均匀分布的呈工字型结构的连接槽，第一固定环外侧端面上开设有多个与连接槽一一相连通的且能够供连接螺栓插接的第一连接孔。
[0011]作为本专利技术的一种优选技术方案，所述第二固定环顶部端面上设有与连接槽一一相对应的连接块，所述连接块上贯穿开设有与第一连接孔相连通的第二连接孔。
[0012]作为本专利技术的一种优选技术方案，所述模芯底部延伸至模孔内，且模芯包括由上
至下依次相连的模芯主体部、模芯过渡部与模芯成型部组成，所述模芯主体部位于上模体内，所述模芯过渡部位于焊合室内，所述模芯成型部位于模孔内。
[0013]作为本专利技术的一种优选技术方案，所述分流桥两侧壁上对称设有多个等距离分布的加强筋，所述加强筋横截面呈三角形结构。
[0014]本专利技术还提供一种高抗压铝型材的挤压工艺，包括如下步骤：
[0015]步骤一、制作模具：按照铝型材的结构设计模具并制作出模具，该模具内加工设置有铝型材结构的成型腔，同时该模具在上挤压机之前进行表面处理；
[0016]步骤二、熔制原料：根据铝型材原料成分的要求，熔制铝型材原料制成铝型材铸锭；
[0017]步骤三、均质化处理：将铸造后的铝型材铸锭放入电阻炉内均匀加热至450～550℃，经过时长5～7h保温进行均质化处理，均质化处理后经过风冷冷却；
[0018]步骤四、刷棒：对步骤三得到的铝型材铸锭的表面进行刷棒或者剥皮处理，将铝型材铸锭的部分表面去除0.1
‑
0.2mm；
[0019]步骤五、挤压前处理：将步骤四得到的铝型材铸锭加热至350～400℃，同时将模具预加热至460～40℃。
[0020]步骤六、挤压成型：将步骤五得到的铝型材铸锭放入挤压机的挤压筒中进行挤压，获得铝合金挤压型材产品；
[0021]步骤七、矫正：将步骤六获得的铝合金挤压型材进行在线淬火处理，根据制品断面形状、尺寸、公差要求和制品的实际弯曲程度进行拉伸矫正；
[0022]步骤八、时效处理：将铝型材挤压型材进行人工时效处理。
[0023]作为本专利技术的一种优选技术方案，所述步骤七中的矫正量为≤0.3％。
[0024]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0025]本专利技术的挤压模具使用寿命长，承压能力高，通过上模体上限位柱与下模体内开设的限位槽相配合的设置，从而提高了上模体与下模体的连接强度，使得可承受的流体压力更大，通过固定槽与固定柱的设置，从而提高了上模体与下模体之间连接的稳定性，通过第一固定环内开设的连接槽与第二固定环内的连接块相配合进行插接，从而进一步加强了上模体与下模体的连接强度。
附图说明
[0026]图1为本专利技术的结构示意图；
[0027]图2为本专利技术的上模体的剖视示意图；
[0028]图3为本专利技术的下模体的结构示意图；
[0029]图中：1、上模体；101、分流孔；102、第一连接孔；103、分流桥；104、模芯过渡部；105、连接槽；106、第一固定环；107、限位柱；108、固定柱；109、模芯成型部；、110、模芯主体部；2、下模体；201、第二固定环；202、连接块；203、限位槽；204、固定槽；205、第二连接孔；206、模孔；207、焊合室；3、连接螺栓。
具体实施方式
[0030]下面结合附图对本专利技术的较佳实施例进行详细阐述，以使本专利技术的优点和特征能
更易被本领域人员理解，从而对本专利技术的保护范围做出更为清楚明确的界定。
[0031]在本专利技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0032]实施例
[0033]如图1所示，一种连接强度高的高抗压铝型材挤压模具，包括上模体1及可拆卸设置在上模体1底部的下模体2。
[0034]如图2所示的上模体1，所述上模体1内设有模芯，所述模芯与上模体1内侧壁之间通过若干等距离分布的分流桥103固定连接，所述分流桥103两侧壁上对称设有多个等距离分布的加强筋，所述加强筋横截面呈三角形结构，从而使得流体向下挤压速度更快，效率更高，两相邻分流桥103、上模体1内侧壁与模芯外侧壁之间围合形成贯穿上模体1的分流孔101，上模体1底部端面上设有若干以上模体1轴心为圆心均匀环绕分布的限位柱107，通过上模体1本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种连接强度高的高抗压铝型材挤压模具，包括上模体(1)及可拆卸设置在上模体(1)底部的下模体(2)，其特征在于：所述上模体(1)内设有模芯，所述模芯与上模体(1)内侧壁之间通过若干等距离分布的分流桥(103)固定连接，两相邻分流桥(103)、上模体(1)内侧壁与模芯外侧壁之间围合形成贯穿上模体(1)的分流孔(101)，上模体(1)底部端面上设有若干以上模体(1)轴心为圆心均匀环绕分布的限位柱(107)，所述限位柱(107)外侧环绕分布有多个均匀分布的固定柱(108)，限位柱(107)底部开设有导向槽，上模体(1)底部同轴套设有第一固定环(106)；所述下模体(2)顶部端面上分别开设有与若干分流孔(101)相连通的焊合室(207)和能够供限位柱(107)插接的限位槽(203)，所述限位槽(203)外侧环绕开设有与固定柱(108)相契合的固定槽(204)，限位槽(203)底部端面上设有与导向槽相契合的导向柱，下模体(2)底部贯穿开设有与焊合室(207)相连通的模孔(206)，下模体(2)顶部同轴套设有第二固定环(201)。2.根据权利要求1所述的一种连接强度高的高抗压铝型材挤压模具，其特征在于：所述上模体(1)与模芯为一体成型结构。3.根据权利要求1所述的一种连接强度高的高抗压铝型材挤压模具，其特征在于：所述上模体(1)与第一固定环(106)和下模体(2)与第二固定环(201)之间均采用焊接连接。4.根据权利要求1所述的一种连接强度高的高抗压铝型材挤压模具，其特征在于：所述第一固定环(106)底部端面上开设有多个均匀分布的呈工字型结构的连接槽(105)，第一固定环(106)外侧端面上开设有多个与连接槽(105)一一相连通的且能够供连接螺栓(3)插接的第一连接孔(102)。5.根据权利要求4所述的一种连接强度高的高抗压铝型材挤压模具，其特征在于：所述第二固定环(201)顶部端面上设有与连接槽(105)一一相对应的连接块(202)，所述连接块(202)上...
【专利技术属性】
技术研发人员：张莹，
申请(专利权)人：扬中市扬子铝加工有限公司，
类型：发明
国别省市：
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