一种自动脱模的塑胶注塑模具制造技术

本实用新型专利技术涉及注塑模具技术领域，尤其是一种自动脱模的塑胶注塑模具，它包括底座，所述底座的顶面固定安装有下模本体，所述下模本体的顶面固定连接有上模本体，所述下模本体和上模本体的内部设置有注塑模体，本实用新型专利技术通过结构设置，塑胶模具在成型后，通过顶升块顶出时，并不用将上模本体拆卸，可直接在上模本体的顶面顶出，与现有技术相比，能够实现快速自动脱模操作，快速简单方便；此外，本实用新型专利技术能够实现第一可拆卸分模体和第二可拆卸分模体的分模以及合模操作，分模后再将成型的塑胶模具顶出，能够在一定程度上降低塑胶模具的粘接强度，进而降低了模具在顶出时断裂的风险，进而确保塑胶模具的生产质量。进而确保塑胶模具的生产质量。进而确保塑胶模具的生产质量。

【技术实现步骤摘要】
一种自动脱模的塑胶注塑模具


[0001]本技术涉及注塑模具
，尤其是一种自动脱模的塑胶注塑模具。

技术介绍

[0002]注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。
[0003]目前，现有技术中的塑胶模具在成型后，一般通过顶升机构将模具顶出，然而，在顶出的过程中，若塑胶模具自身的强度小于模腔粘接的强度时，塑胶模具将会出现断裂的风险，进而降低塑胶模具的生产质量。另外，模具在注塑的过程中，一般采用上模和下模配合注塑，模具在成型后，需要先将上模取出，再通过顶升机构顶出，方可实现脱模操作，过程较为繁琐，且耗费人力物力，不利于生产效率的提高。为此，我们提出一种自动脱模的塑胶注塑模具。

技术实现思路

[0004]针对现有技术的不足，本技术提供一种自动脱模的塑胶注塑模具，该注塑模具通过改进后，能够有效解决上述
技术介绍
中所提出的问题。
[0005]本技术的技术方案为：
[0006]一种自动脱模的塑胶注塑模具，其特征在于：它包括底座、下模本体和上模本体，所述底座的顶面固定安装有下模本体，所述下模本体的顶面固定连接有上模本体，所述下模本体和上模本体的内部设置有注塑模体，所述注塑模体由第一注塑分模体和第二注塑分模体组成，所述第一注塑分模体和第二注塑分模体分别固定安装在下模本体和上模本体的内部，所述注塑模体的内部形成注塑腔，所述第二注塑分模体的中下部可拆卸连接有可拆卸模体，所述可拆卸模体由第一可拆卸分模体和第二可拆卸分模体组成，所述第一可拆卸分模体和第二可拆卸分模体左右方向设置，所述第一可拆卸分模体的四个侧面右端中部均一体成型连接有定位杆，所述第二可拆卸分模体的四个侧面左端中部且对应定位杆均设置有定位槽，所述上模本体的内部左右两侧且对应第一可拆卸分模体和第二可拆卸分模体处分别设置有第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽和第二凹槽的内部分别固定安装有第一气缸和第二气缸，所述第一气缸和第二气缸的推杆端均通过分模固定块分别与第一可拆卸分模体和第二可拆卸分模体固定连接。
[0007]进一步的，所述下模本体和上模本体通过螺栓可拆卸连接。
[0008]进一步的，所述第一凹槽和第二凹槽的内壁均涂覆有自润滑塑料层。
[0009]进一步的，所述底座的内底面固定安装有顶升气缸，所述顶升气缸上的推杆端固定连接有顶升块，所述顶升块的另一端连通下模本体和第二注塑分模体且位于第二注塑分模体的内壁。
[0010]进一步的，所述顶升块的顶面和第二注塑分模体的内壁齐平。
[0011]进一步的，所述上模本体的顶面且对应第二注塑分模体处通过转动轴转动连接有顶盖，所述顶盖的中部设置有进料孔，所述进料孔和注塑腔对应设置。
[0012]进一步的，所述顶盖的顶面固定安装有把手。
[0013]本技术的有益效果为：
[0014](1)本技术通过结构设置，将注塑模体由第一注塑分模体和第二注塑分模体组成，且注塑模体的内部形成注塑腔，塑胶模具在成型后，通过顶升块顶出时，并不用将上模本体拆卸，可直接在上模本体的顶面顶出，与现有技术相比，能够实现快速自动脱模操作，快速简单方便；
[0015](2)通过设有可拆卸模体，拆卸模体由第一可拆卸分模体和第二可拆卸分模体组成，以及通过设有定位杆、定位槽、第一气缸和第二气缸，能够实现第一可拆卸分模体和第二可拆卸分模体的分模以及合模操作，分模后再将成型的塑胶模具顶出，能够在一定程度上降低塑胶模具的粘接强度，进而降低了模具在顶出时断裂的风险，进而确保塑胶模具的生产质量。
附图说明
[0016]图1为本技术的结构示意图；
[0017]图2为本技术第一可拆卸分模体和第二可拆卸分模体连接时的示意图。
[0018]图中，1、底座；2、下模本体；3、上模本体；4、第一注塑分模体；5、第二注塑分模体；6、注塑腔；7、第一可拆卸分模体；8、第二可拆卸分模体；9、定位杆；10、定位槽；11、第一凹槽；12、第二凹槽；13、第一气缸；14、第二气缸；15、分模固定块；16、顶升气缸；17、顶升块；18、转动轴；19、顶盖；20、进料孔；21、把手。
具体实施方式
[0019]下面结合附图对本技术的具体实施方式作进一步说明：
[0020]如图1
‑
2所示，一种自动脱模的塑胶注塑模具，它包括底座1、下模本体2和上模本体3，所述底座1的顶面固定安装有下模本体2，所述下模本体2的顶面固定连接有上模本体3，所述下模本体2和上模本体3的内部设置有注塑模体，所述注塑模体由第一注塑分模体4和第二注塑分模体5组成，所述第一注塑分模体4和第二注塑分模体5分别固定安装在下模本体2和上模本体3的内部，所述注塑模体的内部形成注塑腔6，所述第二注塑分模体5的中下部可拆卸连接有可拆卸模体，所述可拆卸模体由第一可拆卸分模体7和第二可拆卸分模体8组成，所述第一可拆卸分模体7和第二可拆卸分模体8左右方向设置，所述第一可拆卸分模体7的四个侧面右端中部均一体成型连接有定位杆9，所述第二可拆卸分模体8的四个侧面左端中部且对应定位杆9均设置有定位槽10，所述上模本体3的内部左右两侧且对应第一可拆卸分模体7和第二可拆卸分模体8处分别设置有第一凹槽11和第二凹槽12，所述第一凹槽11和第二凹槽12的内部分别固定安装有第一气缸13和第二气缸14，所述第一气缸13和第二气缸14的推杆端均通过分模固定块15分别与第一可拆卸分模体7和第二可拆卸分模体8固定连接。
[0021]所述下模本体2和上模本体3通过螺栓可拆卸连接。目的在于：使其在维护时能够
进行拆卸，便于后续的使用。
[0022]所述第一凹槽11和第二凹槽12的内壁均涂覆有自润滑塑料层。可以理解，第一气缸13和第二气缸14在带动第一可拆卸分模体7和第二可拆卸分模体8往左右两侧拉出的时候，第一可拆卸分模体7和第二可拆卸分模体8能够减少与上模本体3内部凹槽处的摩擦力，对第一可拆卸分模体7和第二可拆卸分模体8形成一定的保护。
[0023]所述底座1的内底面固定安装有顶升气缸16，所述顶升气缸16上的推杆端固定连接有顶升块17，所述顶升块17的另一端连通下模本体2和第二注塑分模体5且位于第二注塑分模体5的内壁。可以理解，通过设有顶升气缸16和顶升块17，能够对成型的塑胶模具顶出。
[0024]所述顶升块17的顶面和第二注塑分模体5的内壁齐平。可以理解，既不会影响塑胶模具的注塑质量(若顶升块17凸出第二注塑分模体5的内壁设置，将会导致塑胶模具的形状发生改变)，同时，也能够堵住第二注塑分模体5该处的缺口，避免出现漏胶的情况。
[0025]所述上模本体3的顶面且对应第二注塑分模体5处通过转动轴18转动连接有顶盖19，所述顶盖19的中部设置有进料孔本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种自动脱模的塑胶注塑模具，其特征在于：它包括底座(1)、下模本体(2)和上模本体(3)，所述底座(1)的顶面固定安装有下模本体(2)，所述下模本体(2)的顶面固定连接有上模本体(3)，所述下模本体(2)和上模本体(3)的内部设置有注塑模体，所述注塑模体由第一注塑分模体(4)和第二注塑分模体(5)组成，所述第一注塑分模体(4)和第二注塑分模体(5)分别固定安装在下模本体(2)和上模本体(3)的内部，所述注塑模体的内部形成注塑腔(6)，所述第二注塑分模体(5)的中下部可拆卸连接有可拆卸模体，所述可拆卸模体由第一可拆卸分模体(7)和第二可拆卸分模体(8)组成，所述第一可拆卸分模体(7)和第二可拆卸分模体(8)左右方向设置，所述第一可拆卸分模体(7)的四个侧面右端中部均一体成型连接有定位杆(9)，所述第二可拆卸分模体(8)的四个侧面左端中部且对应定位杆(9)均设置有定位槽(10)，所述上模本体(3)的内部左右两侧且对应第一可拆卸分模体(7)和第二可拆卸分模体(8)处分别设置有第一凹槽(11)和第二凹槽(12)，所述第一凹槽(11)和第二凹槽(12)的内部分别固定安装有第一气缸(13)和第二气缸(14)，所述第一气缸(13)和第二气缸(14)的推杆端均通过分模固定块...

【专利技术属性】
技术研发人员：雷军锋，
申请(专利权)人：东莞市磊强实业有限公司，
类型：新型
国别省市：