一种防短接电池夹具的制作方法技术

本发明专利技术属于电池测试技术领域，尤其涉及一种防短接电池夹具的制作方法，方法包括：制作基板，在基板上开设第一开孔以及第二开孔；制作放置槽，放置槽的一端设置有第一卡位，另一端设置有第二卡位；将放置槽与基板正面连接固定，使第一卡位与第一开孔正对，第二卡位与第二开孔正对；制作正极端子，将正极端子插接固定于第一卡位并使正极端子的第一微型线路板穿过第一开孔延伸到基板底面；制作负极端子，将负极端子插接固定于第二卡位并使负极端子的第二微型线路板穿过第二开孔延伸到基板底面。本发明专利技术提供的制作方法能够得到具有正极端子以及负极端子的夹具，其中正极端子包括弹性柱与极片，可以有效防止电池安装过程中发生短接，保证测试安全。保证测试安全。保证测试安全。

【技术实现步骤摘要】
一种防短接电池夹具的制作方法


[0001]本专利技术属于电池测试
，尤其涉及一种防短接电池夹具的制作方法。

技术介绍

[0002]圆柱形电池是最早成熟工业化的电池产品，经过二十多年的发展，现如今圆柱形电池生产工艺成熟，生产效率较高，成本也相对较低，电池成品率较方形电池和软包电池要高，其一致性与安全性较为优秀。
[0003]圆柱形电池一般采用金属外壳封装，封装后在金属外壳上包覆塑料膜以保护作为负极的电池外壳。圆柱电池进行塑料封装前需要进行测试，包括但不限于对电池电压、电流以及内阻的测试，测试时需要使用到夹具。传统的夹具使用弹片固定，未封装圆柱电池装入夹具的过程中，在电池正极一端，弹片与电池端部边缘的负极以及电池端部中心的正极依次接触，极易导致电池正负极短接，出现火花、电池温度急剧升高等危险情况。
[0004]如何解决圆柱电池测试时夹具弹性导致电池短接的问题，现有技术没有提供相应的解决方案。

技术实现思路

[0005]本专利技术实施例的目的在于提供一种防短接电池夹具的制作方法，旨在解决现有技术中提供的夹具装入电池时容易导致电池短路的问题。
[0006]本专利技术实施例是这样实现的，一种防短接电池夹具的制作方法，所述防短接电池夹具的制作方法包括：
[0007]制作基板，在基板上开设第一开孔以及第二开孔；
[0008]制作放置槽，放置槽的一端设置有第一卡位，另一端设置有第二卡位；
[0009]将放置槽与基板正面连接固定，使第一卡位与第一开孔正对，第二卡位与第二开孔正对；
[0010]制作正极端子，将正极端子插接固定于第一卡位并使正极端子的第一微型线路板穿过第一开孔延伸到基板底面；
[0011]制作负极端子，将负极端子插接固定于第二卡位并使负极端子的第二微型线路板穿过第二开孔延伸到基板底面。
[0012]本专利技术实施例提供的防短接电池夹具的制作方法通过在基板上设置放置槽、正极端子以及负极端子得到，其中，正极端子上设置有弹性柱以及极片；通过设置弹性柱，使电池装入过程中电池正极一端的正极触点与负极触点无法同时与弹性柱接触，从而保证防止了电池短路；在此基础上，通过设置极片，在弹性柱的配合下，电池正极一端的正极触点与负极触点无法同时与极片接触，保证了电池装入过程中的安全；同时，弹性柱与极片配合，可以实现电池的四线检测，提高检测检测精度；使用本专利技术提供的制作方法制作电池夹具，可以保证电池夹具的一致性，替代弹片式接触，使夹具与电池的导电接触更为稳定，有减小接触电阻。
附图说明
[0013]图1为本专利技术实施例提供的防短接电池夹具上侧的立体结构图一；
[0014]图2为本专利技术实施例提供的防短接电池夹具上侧的立体结构图二；
[0015]图3为本专利技术实施例提供的防短接电池夹具下侧的立体结构图；
[0016]图4为正极端子的立体结构图；
[0017]图5为负极端子的立体结构图；
[0018]图6为本专利技术实施例提供的放置槽的立体结构图。
[0019]附图中：1、正极端子；11、绝缘固定部；12、弹性柱；13、极片；14、第一微型线路板；2、负极端子；21、固定座；22、伸缩柱；23、第二微型线路板；3、放置槽；4、基板；5、卡座；6、第一卡位；7、第二卡位。
具体实施方式
[0020]为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。
[0021]以下结合具体实施例对本专利技术的具体实现进行详细描述。
[0022]本专利技术实施例提供了一种防短接电池夹具的制作方法，所述防短接电池夹具的制作方法包括：
[0023]制作基板，在基板上开设第一开孔以及第二开孔；
[0024]制作放置槽，放置槽的一端设置有第一卡位，另一端设置有第二卡位；
[0025]将放置槽与基板正面连接固定，使第一卡位与第一开孔正对，第二卡位与第二开孔正对；
[0026]制作正极端子，将正极端子插接固定于第一卡位并使正极端子的第一微型线路板穿过第一开孔延伸到基板底面；
[0027]制作负极端子，将负极端子插接固定于第二卡位并使负极端子的第二微型线路板穿过第二开孔延伸到基板底面。
[0028]在本实施例中，在基板上开设开孔可以采用冲裁、激光切割等方式实现，这里的开孔可以设置为腰形孔或者条形孔，第一开孔与第二开孔形状大小相同且并排设置，孔的长度方向平行；当基板设置为矩形时，第一开孔、第二开孔的长度方向与基板的宽度方向平行。基板整体可以设置为矩形薄板状结构，基板的质是一线路板。
[0029]在本实施例中，放置槽是用于放置被测试电池的槽状结构，其基本形式可以参考使用圆柱形电池的现有电子产品中的电池安装位，与一般现有圆柱电池用放置槽不同的是，本专利技术提供的方法制作的放置槽的两端顶部设置各设置有一个卡位，卡位的结构可以参考说明书附图所示，卡位本质是一插槽，正极端子与负极端子插接上卡位内并通过锡焊固定。
[0030]在本实施例中，第一卡位的底部与第一开孔正对，第二卡位的底部与第二开孔正对，正极端子或者负极端子插入对应的卡位后，正极端子或者负极端子的底部从卡位伸出并穿入对应的开孔并延伸到基本底面，延伸到基板底面后使用焊锡将正极端子或者负极端子与基板固定。
[0031]本专利技术实施例提供的防短接电池夹具的制作方法通过在基板上设置放置槽、正极端子以及负极端子得到，其中，正极端子上设置有弹性柱以及极片；通过设置弹性柱，使电池装入过程中电池正极一端的正极触点与负极触点无法同时与弹性柱接触，从而保证防止了电池短路；在此基础上，通过设置极片，在弹性柱的配合下，电池正极一端的正极触点与负极触点无法同时与极片接触，保证了电池装入过程中的安全；同时，弹性柱与极片配合，可以实现电池的四线检测，提高检测检测精度；使用本专利技术提供的制作方法制作电池夹具，可以保证电池夹具的一致性，替代弹片式接触，使夹具与电池的导电接触更为稳定，有减小接触电阻。
[0032]作为本专利技术的一个优选实施例，所述制作基板，包括：
[0033]使用绝缘材料制作基板底层；
[0034]在所述基板底层上制作导电层，所述导电层至少被分割为两个独立区域；
[0035]使用绝缘材料在所述导电层上制作基板顶层；
[0036]其中，所述第一开孔以及第二开孔分别穿过一个导电层。
[0037]在本实施例中，这里的绝缘材料与一般制作线路板所使用的绝缘材料无异，底层与顶层使用相同的绝缘材料，而导电层使用导电材料例如铜等导电金属制作，在线路板生产中，在两个绝缘层之间设置导电层并设置导电层的形状从而使导电层连接不同的无器件(正极端子、负极端子)属于现有技术，本专利技术对此不做具体限定。
[0038]在本实施例中，开孔穿过导电层，故正极端子或者负极端子穿过开孔时会与导电层导电接触，从而实现导电连接。
[00本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种防短接电池夹具的制作方法，其特征在于，所述防短接电池夹具的制作方法包括：制作基板，在基板上开设第一开孔以及第二开孔；制作放置槽，放置槽的一端设置有第一卡位，另一端设置有第二卡位；将放置槽与基板正面连接固定，使第一卡位与第一开孔正对，第二卡位与第二开孔正对；制作正极端子，将正极端子插接固定于第一卡位并使正极端子的第一微型线路板穿过第一开孔延伸到基板底面；制作负极端子，将负极端子插接固定于第二卡位并使负极端子的第二微型线路板穿过第二开孔延伸到基板底面。2.根据权利要求1所述的防短接电池夹具的制作方法，其特征在于，所述制作基板，包括：使用绝缘材料制作基板底层；在所述基板底层上制作导电层，所述导电层至少被分割为两个独立区域；使用绝缘材料在所述导电层上制作基板顶层；其中，所述第一开孔以及第二开孔分别穿过一个导电层。3.根据权利要求1所述的防短接电池夹具的制作方法，其特征在于，所述制作放置槽，包括：采用注塑工艺一体成型所述放置槽，所述放置槽的中部横截面为凵形或者U形。4.根据权利要求1所述的防短接电池夹具的制作方法，其特征在于，所述制作正极端子，包括：制作第一微型线路板；在所述第一微型线路板上设置弹性柱，使弹性柱与第一微型线路板的一个电极导电连接；制作绝缘固定部；将所述绝缘固定部套设在所述弹性柱外围使弹性柱穿出所述绝缘固定部的容置位，并将所述绝缘固定部与所述第一微型线路板固定，使绝缘固定部上的极片与第一微型线路板的另一个电极...

【专利技术属性】
技术研发人员：江军，胡亚洲，罗勇，
申请(专利权)人：深圳信瑞新能源科技有限公司，
类型：发明
国别省市：