一种防短接电池夹具以及测试盘制造技术

本发明专利技术属于电池测试技术领域，尤其涉及一种防短接电池夹具以及测试盘，所述防短接电池夹具包括夹具本体，所述夹具本体设置有正极端子以及负极端子；所述正极端子包括一个绝缘固定部，所述绝缘固定部朝向电池的一侧设置有容置位，所述容置位的中心设置有弹性柱，所述弹性柱的顶部高于所述绝缘固定部的表面，受力状态下，弹性柱被压入所述容置位内；所述绝缘固定部朝向电池的一侧表面设置有极片，测试状态下，极片与电池的正极接触；测试时，所述弹性柱与电流测试端连接，所述极片与电压测试端连接。本发明专利技术通过设置包含弹性柱以及极片的正极端子，可以有效防止电池安装过程中发生短接，保证了测试的安全。保证了测试的安全。保证了测试的安全。

【技术实现步骤摘要】
一种防短接电池夹具以及测试盘


[0001]本专利技术属于电池测试
，尤其涉及一种防短接电池夹具以及测试盘。

技术介绍

[0002]圆柱形电池是最早成熟工业化的电池产品，经过二十多年的发展，现如今圆柱形电池生产工艺成熟，生产效率较高，成本也相对较低，电池成品率较方形电池和软包电池要高，其一致性与安全性较为优秀。
[0003]圆柱形电池一般采用金属外壳封装，使用时安全性比较高。但是对圆柱形电池进行测试时，传统的夹具使用弹片触点，在电池装入夹具的过程中，在电池正极一端，弹片触点与电池端部边缘的负极以及电池端部中心的正极依次接触，极易导致电池正负极短接，出现火花、电池温度急剧升高等危险情况。
[0004]现有技术对于电池测试时夹具如何防止电池短接并没有提供相应的解决方案。

技术实现思路

[0005]本专利技术实施例的目的在于提供一种防短接电池夹具，旨在解决现有技术中电池装入夹具进行测试时电池容易短接的问题。
[0006]本专利技术实施例是这样实现的，一种防短接电池夹具，所述防短接电池夹具包括夹具本体，所述夹具本体设置有正极端子以及负极端子；
[0007]所述正极端子包括一个绝缘固定部，所述绝缘固定部朝向电池的一侧设置有容置位，所述容置位的中心设置有弹性柱，未受力状态下，所述弹性柱的顶部高于所述绝缘固定部的表面，受力状态下，弹性柱被压入所述容置位内，所述弹性柱的直径小于所使用的电池正负极之间沟槽的间距；
[0008]所述绝缘固定部朝向电池的一侧表面设置有极片，测试状态下，极片与电池的正极接触；
[0009]测试时，所述弹性柱与电流测试端连接，所述极片与电压测试端连接。
[0010]本专利技术实施例的另一目的在于提供一种测试盘，所述测试盘包括盘体以及如本专利技术所述的防短接电池夹具；
[0011]所述盘体上设置有若干组卡口，所述卡口与所述防短接电池夹具的基板底部的卡座匹配。
[0012]本专利技术实施例提供的防短接电池夹具通过设置弹性柱，使电池装入过程中电池正极一端的正极触点与负极触点无法同时与弹性柱接触，从而保证防止了电池短路；在此基础上，通过设置极片，在弹性柱的配合下，电池正极一端的正极触点与负极触点无法同时与极片接触，保证了电池装入过程中的安全；同时，弹性柱与极片配合，可以实现电池的四线检测，提高检测检测精度。
附图说明
[0013]图1为本专利技术实施例提供的防短接电池夹具上侧的立体结构图一；
[0014]图2为本专利技术实施例提供的防短接电池夹具上侧的立体结构图二；
[0015]图3为本专利技术实施例提供的防短接电池夹具下侧的立体结构图；
[0016]图4为正极端子的立体结构图；
[0017]图5为负极端子的立体结构图；
[0018]图6为本专利技术实施例提供的测试盘的立体结构图。
[0019]附图中：1、正极端子；11、绝缘固定部；12、弹性柱；13、极片；14、第一微型线路板；2、负极端子；21、固定座；22、伸缩柱；23、第二微型线路板；3、放置槽；4、基板；5、卡座；6、盘体；7、插接口。
具体实施方式
[0020]为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。
[0021]以下结合具体实施例对本专利技术的具体实现进行详细描述。
[0022]如图1
‑
6所示，本专利技术实施例提供了一种防短接电池夹具，所述防短接电池夹具包括夹具本体，所述夹具本体设置有正极端子1以及负极端子2；
[0023]所述正极端子1包括一个绝缘固定部11，所述绝缘固定部11朝向电池的一侧设置有容置位，所述容置位的中心设置有弹性柱12，未受力状态下，所述弹性柱12的顶部高于所述绝缘固定部11的表面，受力状态下，弹性柱12被压入所述容置位内，所述弹性柱12的直径小于所使用的电池正负极之间沟槽的间距；
[0024]所述绝缘固定部11朝向电池的一侧表面设置有极片13，测试状态下，极片13与电池的正极接触；
[0025]测试时，所述弹性柱12与电流测试端连接，所述极片13与电压测试端连接。
[0026]在本实施例中，正极端子1、负极端子2是分别用于与电池的正端、负极接触以对电池进行检测的结构。在本申请中，对于圆柱电池，通常将包括电池底部在内的电池金属外皮作为负极，故负极延伸到电池正极端，电池的正极与负极之间通过电池顶部的一沟槽分隔开，电池完成外部塑料封装后，除电池底部外，电池的负极不外露，故即便采用弹片式触点，电池装入夹具过程中也不会导致短路的问题。但是电池的检测往往是在电池未进行塑料封装之前进行的，此时在电池的顶部，正极触点与负极触点均外露且仅靠沟槽间隔，测试前将电池装入夹具过程中极易导致电池的短接。本专利技术将正极端子1设计为弹性柱12的形式，使得弹性柱12无法连接电池的正极与负极，解决了电池装入测试夹具过程中发生短接的问题。
[0027]在本实施例中，绝缘固定部11朝向电池的一侧表面还设置有极片13，在夹具上，极片13与弹性柱12之间彼此绝缘，弹性柱12用于对电池进行电流检测，而极片13用于对电池进行电压检测。由于极片13与电池正极之间具有更大的接触面积，可以显著降低接触电阻，从而提高检测精度。采用本专利技术的防短接电池夹具，对一般家用电池的检测精度可以达到万分之一。
[0028]在本实施例中，绝缘固定部11可以设置为具有一定厚度的方形或者矩形结构，采用如塑料、硅片、纤维板等常见绝缘材料制作；容置位可以设置为一圆形的通孔，弹性柱12与该圆形通过同心布置。而弹性柱12以及极片13采用导电良好的金属材料制作。在本实施例中，导性柱可以包括一固定段以及一伸缩段，固定段中空设置，伸缩段部分套接在固定段内，伸缩段的底部设置有弹簧，用于使伸缩段保持弹出的状态，其中，伸缩段的长度大于或者等于固定段中空部分的长度；固定段的长度小于等于绝缘固定部11的厚度。在本实施例中，弹性柱12的直径小于所使用的电池正负极之间沟槽的间距，这里指的是伸缩段的直径小于所使用的电池的正负极之间的沟槽的间距，而间距的大小视不同电池而不同。
[0029]本专利技术实施例提供的防短接电池夹具通过设置弹性柱12，使电池装入过程中电池正极一端的正极触点与负极触点无法同时与弹性柱12接触，从而保证防止了电池短路；在此基础上，通过设置极片13，在弹性柱12的配合下，电池正极一端的正极触点与负极触点无法同时与极片13接触，保证了电池装入过程中的安全；同时，弹性柱12与极片13配合，可以实现电池的四线检测，提高检测检测精度。
[0030]作为本专利技术的一个优选实施例，所述绝缘固定部11背向电池的一侧设置有第一微型线路板14，所述弹性柱12的底部固定在所述第一微型线路板14上，所述极片13从所述容置位的内壁延伸到所述第一微型线路板14上。
[0031]在本实施例中，绝缘固定部11固定设置于第一微型线本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种防短接电池夹具，其特征在于，所述防短接电池夹具包括夹具本体，所述夹具本体设置有正极端子以及负极端子；所述正极端子包括一个绝缘固定部，所述绝缘固定部朝向电池的一侧设置有容置位，所述容置位的中心设置有弹性柱，未受力状态下，所述弹性柱的顶部高于所述绝缘固定部的表面，受力状态下，弹性柱被压入所述容置位内，所述弹性柱的直径小于所使用的电池正负极之间沟槽的间距；所述绝缘固定部朝向电池的一侧表面设置有极片，测试状态下，极片与电池的正极接触；测试时，所述弹性柱与电流测试端连接，所述极片与电压测试端连接。2.根据权利要求1所述的防短接电池夹具，其特征在于，所述绝缘固定部背向电池的一侧设置有第一微型线路板，所述弹性柱的底部固定在所述第一微型线路板上，所述极片从所述容置位的内壁延伸到所述第一微型线路板上。3.根据权利要求2所述的防短接电池夹具，其特征在于，所述夹具本体包括放置槽，放置槽的一端设置有第一卡位，所述第一微型线路板卡设在所述第一卡位上。4.根据权利要求3所述的防短接电池夹具，其特征在于，所述夹具还包括基板，所述放置槽设置于所述基板上；所述基板上设置有第一开孔，所述第一微型线路板卡设于所述第一卡位上之后，所述第一微型线路板的连接端穿过所述第一开孔延伸到所述基板底面，并与基板的底部焊接固定。5.根据权利要求4所述的防短接电池...

【专利技术属性】
技术研发人员：江军，胡亚洲，罗勇，
申请(专利权)人：深圳信瑞新能源科技有限公司，
类型：发明
国别省市：