一种油分离器和冷水机组制造技术

本实用新型专利技术公开了一种油分离器和冷水机组，包括壳体、中心筒、导流部件和孔板，壳体的顶部设有第一端盖，壳体的底部设有第二端盖，中心筒连接于第一端盖，壳体的内壁面与中心筒之间限定出引导气流沿周向流动的环形空间，壳体上设有与环形空间连通的进气口，第一端盖上设有与中心筒的内腔连通的排气口，孔板设置于第二端盖内侧，导流部件设置于中心筒和孔板之间，导流部件在靠近中心筒的一端形成第一端口，导流部件在靠近孔板的一端形成第二端口，第一端口大于第二端口，导流部件沿高度方向由第一端口延伸至第二端口。经过导流部件的导流作用，气流间的冲击作用和气流对孔板的冲击作用减弱，从而降低油分离器的噪音，使机组噪音值达标。值达标。值达标。

【技术实现步骤摘要】
一种油分离器和冷水机组


[0001]本技术用于制冷剂分离润滑剂领域，特别是涉及一种油分离器和冷水机组。

技术介绍

[0002]现有冷水机组压缩机油分离器多为外置结构，由压缩机排出的高压蒸汽在油分离器内经过螺旋状流动，将润滑油从气体中分离出来。油分离器底部的孔板有一定降噪的作用，但气流与分离器壁的碰撞以及气流压力变化产生的噪声仍然无法解决。

技术实现思路

[0003]本技术的目的在于至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种油分离器和冷水机组。
[0004]本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：
[0005]第一方面，一种油分离器，包括壳体、中心筒、导流部件和孔板，所述壳体沿高度方向延伸，所述壳体的顶部设有第一端盖，所述壳体的底部设有第二端盖，所述中心筒连接于所述第一端盖，并向所述第二端盖方向延伸，所述壳体的内壁面与所述中心筒之间限定出引导气流沿周向流动的环形空间，所述壳体上设有与所述环形空间连通的进气口，所述第一端盖上设有与所述中心筒的内腔连通的排气口，所述孔板设置于所述第二端盖内侧，所述导流部件设置于所述中心筒和所述孔板之间，所述导流部件在靠近所述中心筒的一端形成第一端口，所述导流部件在靠近所述孔板的一端形成第二端口，所述第一端口大于所述第二端口，所述导流部件沿高度方向由所述第一端口延伸至所述第二端口。
[0006]结合第一方面，在第一方面的某些实现方式中，所述导流部件的内壁面为由所述第一端口延伸至所述第二端口的锥面。
[0007]结合第一方面和上述实现方式，在第一方面的某些实现方式中，沿高度方向所述导流部件的第一端口与所述中心筒的底端齐平。
[0008]结合第一方面和上述实现方式，在第一方面的某些实现方式中，所述导流部件的第二端口在延伸至所述孔板之前截止，所述导流部件的第二端口与所述孔板之间留有间隙。
[0009]结合第一方面和上述实现方式，在第一方面的某些实现方式中，所述导流部件的第一端口与所述壳体的内壁面相衔接，所述导流部件的第二端口的中心线与所述中心筒的中心线重合，所述导流部件的第二端口的内径等于所述中心筒的内径。
[0010]结合第一方面和上述实现方式，在第一方面的某些实现方式中，所述导流部件的第一端口的边缘焊接于所述壳体的内壁面，所述导流部件的第二端口的外侧设有向外延伸的支架，所述支架焊接于所述壳体的内壁面。
[0011]结合第一方面和上述实现方式，在第一方面的某些实现方式中，所述孔板与所述第二端盖之间形成储油腔，所述壳体或所述第二端盖上设有排油孔。
[0012]结合第一方面和上述实现方式，在第一方面的某些实现方式中，所述进气口在所
述壳体靠近所述第一端盖的一端沿切向引入所述环形空间。
[0013]结合第一方面和上述实现方式，在第一方面的某些实现方式中，所述孔板上设有过油孔，所述过油孔分布于所述孔板与所述第二端口错开的区域。
[0014]第二方面，一种冷水机组，包括第一方面中任一实现方式所述的油分离器。
[0015]上述技术方案中的一个技术方案至少具有如下优点或有益效果之一：本技术的技术方案中，由压缩机排出的高压气体进入油分离器后，受壳体内腔外壁面和中心筒的约束，由直线运动转为沿环形空间的圆周运行，在绕中心筒运动的同时受到重力的作用向下运动，旋转气体绝大部分沿轴向下做螺旋运动，气体向下经过中心筒底部后进入导流部件区域，在导流部件的引导下进行油气分离，润滑油经过孔板进行回收，并由孔板挡住上方气流，可以防止气流带动油面旋转，避免引起噪声，气体向上通过中心筒内部排出。其间，经过导流部件的导流作用，气流间的冲击作用和气流对孔板的冲击作用减弱，从而降低油分离器的噪音，使机组噪音值达标。
[0016]本技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本技术的实践了解到。
附图说明
[0017]本技术的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
[0018]图1是本技术油分离器的一个实施例结构示意图；
[0019]图2是图1中A
‑
A处截面示意图；
[0020]图3是图1所示的一个实施例导流部件结构示意图；
[0021]图4是图1中B
‑
B处截面示意图。
具体实施方式
[0022]本部分将详细描述本技术的具体实施例，本技术之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本技术的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本技术保护范围的限制。
[0023]本技术中，如果有描述到方向(上、下、左、右、前及后)时，其仅是为了便于描述本技术的技术方案，而不是指示或暗示所指的技术特征必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0024]本技术中，“若干”的含义是一个或者多个，“多个”的含义是两个以上，“大于”“小于”“超过”等理解为不包括本数；“以上”“以下”“以内”等理解为包括本数。在本技术的描述中，如果有描述到“第一”“第二”仅用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
[0025]本技术中，除非另有明确的限定，“设置”“安装”“连接”等词语应做广义理解，例如，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连；可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，还可以是一体成型；可以是机械连接，也可以是电连接或能够互相通讯；可以是两个
元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。所属
技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本技术中的具体含义。
[0026]其中，图1给出了本技术实施例的参考方向坐标系，以下结合图1所示的方向，对本技术的实施例进行说明。
[0027]在安装现场，从日常管理者的健康出发，降低冷水机组压缩机油分离器噪音的要求日益增加，作为对策，有实施隔音材料的措施。噪音是由于表面材料的振动而产生的，在油分离器中，其原因是由于冷媒气体对各个位置的碰撞而产生，因此考虑在设计及生产时尽可能降低油分离器工作时产生的噪音。针对此原因，有过改变油分离器筒体尺寸、加长油分离器中心挡板长度、更改底部孔板开孔位置等等方案，但降噪效果不明显。对于噪音特别大的机组，考虑外置消声器进行降噪。在之前的降噪方案中，没有对油分离器的结构进行改变。
[0028]实施隔音材料的措施，但是该措施工作量和费用很大，不现实。改变油分离器筒体尺寸和更改底部孔板开孔位置的方法有一定降噪效果，但效果不明显，并且在超出一定的范围后反而会增加噪音。加长油分中心挡板无降噪效果。外置消音器会增加机组的费用。
[0029]现状压缩机排出的高压蒸汽进入油分离器后，气流在油分离器底部互本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种油分离器，其特征在于，包括壳体、中心筒、导流部件和孔板，所述壳体沿高度方向延伸，所述壳体的顶部设有第一端盖，所述壳体的底部设有第二端盖，所述中心筒连接于所述第一端盖，并向所述第二端盖方向延伸，所述壳体的内壁面与所述中心筒之间限定出引导气流沿周向流动的环形空间，所述壳体上设有与所述环形空间连通的进气口，所述第一端盖上设有与所述中心筒的内腔连通的排气口，所述孔板设置于所述第二端盖内侧，所述导流部件设置于所述中心筒和所述孔板之间，所述导流部件在靠近所述中心筒的一端形成第一端口，所述导流部件在靠近所述孔板的一端形成第二端口，所述第一端口大于所述第二端口，所述导流部件沿高度方向由所述第一端口延伸至所述第二端口。2.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于，所述导流部件的内壁面为由所述第一端口延伸至所述第二端口的锥面。3.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于，沿高度方向所述导流部件的第一端口与所述中心筒的底端齐平。4.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于，所述导流部件的第二...

【专利技术属性】
技术研发人员：张坤昊，郑晓娟，陈亮，李春辉，
申请(专利权)人：江森自控日立万宝空调广州有限公司，
类型：新型
国别省市：