高炉残铁沟预制件及制备方法技术

本发明专利技术涉及一种高炉残铁沟预制件及制备方法，属于高炉炼铁技术领域。包括外壳、填充在外壳内部的耐火材料，所述耐火材料与所述外壳在所述外壳内围设出型腔；所述外壳由相互连接的长臂和短臂组成，其截面呈“L”型；所述型腔包括相互连接的残铁流入段及残铁引出段，所述残铁流入段位于所述长臂内，所述残铁引出段位于所述短臂内；所述残铁引出段的截面呈漏斗形。其制备方法包括制备结构件、结构件组装及浇注。本发明专利技术通过封断面引导铁水流进入漏斗区域，精准进入铁水罐内，实现落点可控；排放残铁过程中，在预制件上部安装沟盖，实现封闭式放残铁，杜绝粉尘污染，优化炉前工作环境。优化炉前工作环境。优化炉前工作环境。

【技术实现步骤摘要】
高炉残铁沟预制件及制备方法


[0001]本专利技术属于高炉炼铁
，涉及一种高炉残铁沟预制件及制备方法。

技术介绍

[0002]通常高炉出铁以多个出铁口交替放铁的方式进行，一个出铁口对应一条贮铁式主沟，当主沟通铁量达设计通铁量需停沟检查，若工作层厚度过低，将对主沟进行检修。检修前需要将主铁沟内存铁水通过砂口以及残铁沟放出来。主沟因长度及铁水冲刷程度不同，一般储存30
‑
50吨铁水，残铁眼打开后，铁水由残铁眼顺着残铁沟进入鱼雷罐或铁水罐内。
[0003]固定流嘴设计的残铁沟，放残铁过程中，常因铁水流速和落点不可控，导致残铁冲出铁水罐外，烧坏铁道及其他设备，严重者造成高炉休慢风事故。
[0004]现有技术中，普遍采用在残铁沟转弯处设缓流闸，引导铁水流正常流入铁水罐内，但该方法并不能有效固定铁水落点。同时残铁沟为敞开式，加之炉前工烧氧气熔化残铁沟中低温渣铁会产生的大量粉尘，恶化炉前作业环境。

技术实现思路

[0005]有鉴于此，本专利技术的目的在于提供一种高炉残铁沟预制件及制备方法，通过封断面引导铁水流进入漏斗区域，精准进入铁水罐内，实现落点可控。
[0006]为达到上述目的，本专利技术提供如下技术方案：
[0007]一种高炉残铁沟预制件，包括外壳、填充在外壳内部的耐火材料，所述耐火材料与所述外壳在所述外壳内围设出型腔；所述外壳由相互连接的长臂和短臂组成，其截面呈“L”型；所述型腔包括相互连接的残铁流入段及残铁引出段，所述残铁流入段位于所述长臂内，所述残铁引出段位于所述短臂内；所述残铁引出段的截面呈漏斗形。
[0008]可选的，所述残铁流入段远离所述残铁引出段的一端设置有用于与出铁沟相连的固定端。
[0009]可选的，所述固定端的内缘形状为弧形，与所述出铁沟的外部形状相匹配，所述固定端与所述残铁引出段之间形成限位凸台。
[0010]可选的，还设有残铁出铁管，所述残铁出铁管与所述残铁引出段的形状相匹配，设置在与所述残铁引出段与耐火材料之间；所述残铁出铁管的截面呈漏斗形。
[0011]可选的，所述残铁出铁管的厚度比所述外壳的厚度小。
[0012]可选的，所述残铁出铁管的厚度为8
‑
10mm，所述外壳的厚度为12
‑
15mm。
[0013]一种高炉残铁沟预制件的制备方法，用于制备上述高炉残铁沟预制件，包括以下步骤：
[0014]S1制备结构件，使用钢结构材质，制备用于制作外壳的结构件；
[0015]S2结构件组装，通过焊接形式将结构件组装成外壳；
[0016]S3浇注，使用专用沟料浇注在在外壳内，而后进行固化、脱模、烘烤，并形成型腔。
[0017]可选的，步骤S2中，采用点焊或花焊的方式进行焊接。
[0018]可选的，步骤S1中，结构件的尺寸如图5所示。
[0019]可选的，步骤S3中，浇注后固化时间6
‑
8小时，烘烤温度150℃
‑
350℃，烘烤时间3
‑
6小时。
[0020]本专利技术的有益效果在于：
[0021]1.本专利技术所制备的残铁沟不同于以往残铁沟采用固定流嘴通过抛物线放残铁，而是采用漏斗方式，使残铁流向垂直向下，直达铁水罐中心，实现放残铁过程中的安全可控。
[0022]2.本专利技术的残铁沟不同于以往敞开式放残铁，本专利技术可以设置沟盖，保证放残铁过程中的密闭性，杜绝粉尘污染。
[0023]本专利技术的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本专利技术的实践中得到教导。本专利技术的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。
附图说明
[0024]为了使本专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本专利技术作优选的详细描述，其中：
[0025]图1为本专利技术的结构示意图；
[0026]图2为图1的A向视图；
[0027]图3为图1的俯视图；
[0028]图4为图3的A
‑
A剖视图；
[0029]图5为外壳的结构件图；
[0030]图5(1)为结构件1的尺寸图；
[0031]图5(2)为结构件2的尺寸图；
[0032]图5(3)为结构件3的尺寸图；
[0033]图5(4)为结构件4的尺寸图；
[0034]图5(5)为结构件5的尺寸图；
[0035]图5(6)为结构件6的尺寸图；
[0036]图5(7)为结构件7的尺寸图；
[0037]图5(8)为结构件8的尺寸图；
[0038]图5(9)为结构件9的尺寸图。
[0039]图6为外壳的组装图。
具体实施方式
[0040]以下通过特定的具体实例说明本专利技术的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本专利技术的其他优点与功效。本专利技术还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本专利技术的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本专利技术的基本构想，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0041]其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利技术的限制；为了更好地说明本专利技术的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
[0042]本专利技术实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本专利技术的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利技术的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
[0043]请参阅图1～图6，为一种高炉残铁沟预制件及制备方法，具体产品结构包括外壳，该外壳在其出铁位置上布置有沟盖，在沟盖上布置有残铁出铁管，并通过耐火材料填充。本专利技术的制备过程包括以下步骤：
[0044]S1零部件制备，使用钢结构材质，结构件1、结构件2、结构件3均需要制备2块，剩下的结构件4、结构件5、结构件6、结构件7、结构件8(沟盖)、结构件9(残铁出铁管)均为一件，使用Q235钢材质，结构件9(残铁出铁管)的壁厚为8
‑
10mm外，其他结构件的钢板厚度为12
‑
15mm。
[0045]S2结构件组装，零部件生产完成后，采用焊接方式组装，以浇筑时不开焊为标准；
[0046]S3浇筑本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高炉残铁沟预制件，其特征在于：包括外壳、填充在外壳内部的耐火材料，所述耐火材料与所述外壳在所述外壳内围设出型腔；所述外壳由相互连接的长臂和短臂组成，其截面呈“L”型；所述型腔包括相互连接的残铁流入段及残铁引出段，所述残铁流入段位于所述长臂内，所述残铁引出段位于所述短臂内；所述残铁引出段的截面呈漏斗形。2.根据权利要求1所述的高炉残铁沟预制件，其特征在于：所述残铁流入段远离所述残铁引出段的一端设置有用于与出铁沟相连的固定端。3.根据权利要求2所述的高炉残铁沟预制件，其特征在于：所述固定端的内缘形状为弧形，与所述出铁沟的外部形状相匹配，所述固定端与所述残铁引出段之间形成限位凸台。4.根据权利要求1所述的高炉残铁沟预制件，其特征在于：还设有残铁出铁管，所述残铁出铁管与所述残铁引出段的形状相匹配，设置在与所述残铁引出段与耐火材料之间；所述残铁出铁管的截面呈漏斗形。5.根据权利要求4所述的高炉残铁沟预制件，其特征在于：所述残铁出铁管的厚度比所述外壳的厚度小。6.根据权利要求4所述的高炉残铁沟预制件，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：戴玮，谭海波，朱聂胜，刘晶波，齐万兵，
申请(专利权)人：重庆钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：