实木复合装饰板的制造方法技术

本发明专利技术公开了一种实木复合装饰板的制造方法，包括以下步骤：将底层和面层浸在热固胶中，待浸透后将底层和面层从热固胶中取出，并进行干燥；将上一步骤得到的底层放置在钢板上，然后在该底层上叠放中间层，再在中间层上叠放上一步骤得到的面层；将底层、中间层和面层热压固化，形成实木复合装饰板。热压固化的温度为１６５℃－２２１℃，单位压力为２０ｋｇ／ｃｍ２－９４ｋｇ／ｃｍ２，时间为３０－６０秒，或热压固化的温度为９５℃－１６５℃，单位压力为６ｋｇ／ｃｍ２－４０ｋｇ／ｃｍ２，时间为３－１２分钟。本发明专利技术将贴面、油漆一次性完成，减少了油漆造成的二次环境污染，另外，降低了面层厚度，并提高了木材使用率。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种装饰板的制造方法。
技术介绍
目前，市场上的实木复合装饰板的制造工序都是先贴面后再进行油漆。其缺点是， 油漆会带来环境污染问题，且产品的耐磨性不佳。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题在于提供一种将贴面和油漆一次性完成的实木复合 装饰板的制造方法。本专利技术所采用的技术方案是一种，包括以下步骤将底层和面层浸在热固胶中，待浸透后将底层和面层从热固胶中取出，并进行干 燥；将上一步骤得到的底层放置在钢板上，然后在该底层上叠放中间层，再在中间层 上叠放上一步骤得到的面层；将底层、中间层和面层热压固化，形成实木复合装饰板。在一种优选实施方式中，热压固化的温度为165°C _221°C，单位压力为20Kg/ cm2-94kg/cm2,时间为 30-60 秒。在另一种优选实施方式中，热压固化的温度为95°C _165°C，单位压力为6Kg/ cm2-40kg/cm2,时间为 3-12 分钟。本专利技术将贴面、油漆一次性完成，减少了油漆造成的二次环境污染，另外，降低了 面层厚度，并提高了木材使用率，面层厚度可由原来的0. 6mm降低至现在的0. 1mm。附图说明图1是采用本专利技术制造的实木复合装饰板的结构示意图。 具体实施例方式本专利技术的，包括以下步骤步骤1，将底层和面层浸在热固胶中，待浸透后将底层和面层从热固胶中取出，并 进行干燥；步骤2，将步骤1得到的底层放置在钢板上，然后在该底层上叠放中间层，再在中 间层上叠放步骤1得到的面层；步骤3，将底层、中间层和面层热压固化，形成实木复合装饰板。其中，热压固化通过压机实现，可以采用高温高压热压固化，也可采用中温高压热 压固化。高温高压热压固化所采用的温度为165°C _221°C，单位压力为20Kg/cm2-94kg/ cm2，时间为30-60秒。其优点是热压固化的时间短。最好是，温度选用190°C，单位压力为45kg/cm2,时间为45秒。中温高压热压固化所采用的温度为95°C _165°C，单位压力为6Kg/ cm2-40kg/cm2，时间为3-12分钟。其优点是产品的成品率高。最好是，温度选用125°C，单 位压力为35kg/cm2，时间为6分钟或7分钟，这样可以在确保生产速度的情况下同时获得满 意的成品率。上述的钢板可以是平板、凹凸板、亮面板、亚光面板等，热固胶为三聚氢胺胶、三聚 氢胺改性胶、尿醛胶或酚醛胶。图1示出了采用本专利技术制造的实木复合装饰板，包括面层1、中间层2和底层3。在本专利技术的第一种实施方式中，底层和面层均采用厚度为0. 1-0. 4mm 的复合层， 该复合层是将多片0. 05-0. 2mm厚的真木皮并排粘贴在无纺布或纸上，再用连续式压机压 制而形成，借助无纺布或纸的连续性将分散的真木皮连成整体。此时可以将底层和面层同 质生产，能极大地提高木材利用率和整体平衡。该复合层的生产过程主要包括以下步骤步骤a，将木料切成多片0. 05-0. 2mm厚的真木皮，一般可选用0. Imm左右厚；步骤b，将无纺布或纸的一面整面涂胶；该无纺布或纸的厚度大约为0. 2mm ；步骤c，将多片0. 05-0. 2mm厚的真木皮并排粘贴在无纺布或纸上涂胶的一面；当该复合层用作家具时，应使相邻的每两片真木皮之间没有缝隙，而当该复合层 用作地板时，可使相邻的每两片真木皮之间保持一定的间隙，以便节约材料；步骤d，使用连续式压机对粘贴在无纺布或纸上的真木皮进行压制，然后使之固 化和干燥；连续式压机的压制参数可选用温度为100°c -120°c，单位压力为4Kg/cm2-10kg/ cm2，较佳的是，温度为115°C，单位压力为6Kg/cm2 ；步骤e，将步骤d压制好的复合层成卷、打包待用。中间层采用人造板，如胶合板、纤维板、细木工板、刨花板、实木拼板等。选用的人 造板的表面应没有死节、并不允许大于2mm的活节、不允许大于2mm宽的裂缝、含水率小于 等于10%。当中间层选用胶合板时，可用相同木种的木丝对胶合板的表面裂缝进行修补，使 表面裂缝的宽度达到0. 5mm以内以后进行砂光待用。在本专利技术的第二种实施方式中，底层采用厚度为0. 1-0. 4mm的复合层，中间层采 用人造板，面层采用厚度为0. 1-0. 4mm的带有耐磨粉的透明纸，耐磨粉的材质可选用氧化 铝、氧化硅或氧化钛等。在本专利技术的第三种实施方式中，底层采用厚度为0. 1-0. 4mm的平衡纸，中间层采 用人造板，面层采用厚度为0. 1-0. 4mm的复合层。在本专利技术的第四种实施方式中，底层采用厚度为0. 1-0. 4mm的平衡纸，中间层采 用人造板，面层是厚度为0. 1-0. 4mm的带有耐磨粉的透明纸，耐磨粉的材质可选用氧化铝、 氧化硅或氧化钛等。在本专利技术的第二至第四实施方式中所采用的复合层以及人造板的结构 与第一种实施方式相同，因此不再赘述。为了进一步增加实木复合装饰板的耐磨度，在本专利技术的步骤1所采用的热固胶中 可添加耐磨粉或在浸胶的后期向热固胶层喷涂耐磨粉，耐磨粉的材质可选用氧化铝、氧化 硅或氧化钛等。另外，还可以在专利技术的中间层上贴0.05mm-0. 6mm厚的木皮或木纹纸。权利要求一种，其特征在于，包括以下步骤将底层和面层浸在热固胶中，待浸透后将底层和面层从热固胶中取出，并进行干燥；将上一步骤得到的底层放置在钢板上，然后在该底层上叠放中间层，再在所述中间层上叠放上一步骤得到的面层；将底层、中间层和面层热压固化，形成实木复合装饰板。2.如权利要求1所述的，其特征在于，所述热压固化的温 度为 165°C _221°C，单位压力为 20Kg/cm2-94kg/cm2，时间为 30-60 秒。3.如权利要求1所述的，其特征在于，所述热压固化的温 度为95°C _165°C，单位压力为6Kg/cm2-40kg/cm2，时间为3-12分钟。4.如权利要求1至3中任何一项所述的，其特征在于，所述 底层是厚度为0. 1-0. 4mm的复合层，所述复合层是将多片0. 05-0. 2mm厚的真木皮并排粘贴 在无纺布或纸上，再用连续式压机压制而形成。5.如权利要求1至3中任何一项所述的，其特征在于，所述 底层是厚度为0. 1-0. 4mm的平衡纸。6.如权利要求1至3中任何一项所述的，其特征在于，所述 面层是厚度为0. 1-0. 4mm的复合层，所述复合层是将多片0. 05-0. 2mm厚的真木皮并排粘贴 在无纺布或纸上，再用连续式压机压制而形成。7.如权利要求1至3中任何一项所述的，其特征在于，所述 面层是厚度为0. 1-0. 4mm的带有耐磨粉的透明纸。8.如权利要求1至3中任何一项所述的，其特征在于，所述 中间层为人造板。9.如权利要求8所述的，其特征在于，所述人造板上贴有 0. 05mm-0. 6mm厚的木皮或木纹纸。10.如权利要求1至3中任何一项所述的所述的，其特征在 于，在所述热固胶中添加有耐磨粉。全文摘要本专利技术公开了一种，包括以下步骤将底层和面层浸在热固胶中，待浸透后将底层和面层从热固胶中取出，并进行干燥；将上一步骤得到的底层放置在钢板上，然后在该底层上叠放中间层，再在中间层上叠放上一步骤得到的面层；将底层、中间层和面层热压固化，形成实木复合装饰板。热压固化的温度为165℃-221℃，单位压力为20kg/cm本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种实木复合装饰板的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：将底层和面层浸在热固胶中，待浸透后将底层和面层从热固胶中取出，并进行干燥；将上一步骤得到的底层放置在钢板上，然后在该底层上叠放中间层，再在所述中间层上叠放上一步骤得到的面层；将底层、中间层和面层热压固化，形成实木复合装饰板。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：徐六峰，
申请(专利权)人：徐六峰，
类型：发明
国别省市：31[中国|上海]