本发明专利技术提供了一种利用浮选柱分离回收萃取剂的方法，萃余液或反萃液水相通过自流或泵扬送到浮选柱槽体中，将压力为２．５－３．５ｋｇ／ｃｍ↑［２］的压缩空气通过浮选柱喷枪打入槽体内的萃余液或反萃液水相中，使萃取剂形成泡沫浮在水相上，再收集于泡沫槽中，实现萃取剂的分离回收；其中，压缩空气耗量为：２．５～４．２ｍ↑［３］／ｍｉｎ．ｋｇ，气泡直径控制在１０－１０００μｍ之间。萃取剂的分离回收主要取决于浮选柱形成的压缩气泡的大小和充气量。本发明专利技术的技术方案工艺简单、易工程化，具有环保、节能，单台设备处理能力大，有机相回收率高，有利于产品质量稳定等优点。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种萃取剂的分离回收方法，具体涉及一种利用浮选柱分离 回收萃余液或反萃液水相中萃取剂的方法。
技术介绍
在石油、化工及冶金等领域，萃取是一项重要的技术。通常萃取过程分 为萃取和反萃取两种，萃取过程中，待萃取的物质由水相中被萃取剂萃取得 到有机相，剩余水相位萃余液；在反萃取过程中，待萃取的物质由有机相中 反萃至水相，得到出去萃取物质的萃取剂。从萃余液及反萃液水相中回收萃取剂对产品质量、生产成本和环境保护 都十分重要。为了不对萃取剂造成影响，多用物理回收方法。最简单的方法 是在澄清槽之后加一个后澄清槽，增加水相澄清时间。另外，有些萃取厂使 用过平行板澄清槽、纤维凝聚床、超过滤等方法，由于处理能力小或效率较 低，这些方法未能在萃取厂广泛应用。浮选法和吸附法是目前最常见的方法，使用历史最久。吸附法中被吸附 的萃取剂不易回收，吸附剂也难以再生，导致分离回收率较低。浮选方法是 将空气通入一有小孔分布板的浮选槽，但是由分布板产生的气泡往往比较大， 吸附效率不高。
技术实现思路
为克服现有萃余液及反萃液水相回收萃取剂存在的缺陷，本专利技术的技术 方案提供了。该方法为萃余液或反萃液水相通过自流或泵扬送到浮选柱槽体中，将压力为2.5—3.5kg/cm2的压縮空气通过浮选柱喷枪打入槽体内的萃余液或反 萃液水相中，使萃取剂形成泡沫浮在水相上，再收集于泡沬槽中，实现萃取 剂的分离回收；其中，压縮空气耗量为2.5 4.2mVmin.kg，气泡直径控制在 10-1000(im之间。所述浮选柱为带有微泡发生器的浮选柱；所述气泡直径优选控制在 lO-lOO(xm之间。本专利技术技术方案的成功取决于浮选柱形成的压縮气泡的大小。萃取剂多 具有表面活性，能降低表面张力，有利于空气泡的分散并使气泡稳定。萃取 剂附着在界面上，随气泡上浮，与水分离。气泡捕集萃取剂的效率取决于它 的表面积，气泡越小，比表面越大，效率越高。传统的浮选法产生的气泡较 大，因此导致捕集效率较低。本专利技术技术方案选用浮选柱并优选带微泡发生 器的浮选柱来回收萃取剂，浮选柱产生的压縮空气通入槽体中，气泡直径在 10-1000pm之间，此设备产生的气泡均匀分布在溶液中，由于控制气泡直径较 小，捕集率高，浮选萃取剂微滴效果最好。另外，浮选柱的充气量也是影响技术方案的重要参数之一，本专利技术根据 大量生产和试验数据，按照浮选柱常规方法综合计算包括萃取剂的总回收量、 表面流速、单位携带量、空气流速等因素，确定总的空气耗量在 2.5 4.2m3/min.kg为宜。本技术方案中所述的浮选柱优选CCF新型逆流接触充气式浮选柱，CCF 浮选柱工作时，萃余液由给矿分配器均匀给入，然后沿浮选柱的整个断面缓 慢流动。空压机输出的高压气体通过喷枪式微孔发泡器喷出，高速气流撞击 萃余液产生大量微细气泡，均匀的分布在整个断面上，在逆流的条件下与含 有萃取剂的溶液接触碰撞，实现气泡的有机化。有机化气泡升浮至柱体上部形成有机化泡沫层，自溢至泡沫槽中，非泡沫产品则由与柱底相连的尾矿管 中排出。其工作液面高度和充气量由自控系统进行操作和管理。本专利技术的技术方案工艺简单、易工程化，具有环保、节能，单台设备处 理能力大的优点，能提高有机相回的收率高，可达到90%-96%。另外，本技 术方案还能减少有机相中原矿的损失量，有利于产品质量稳定。 附图说明图1是本专利技术所述利用浮选柱从萃余液中分离回收萃取剂方法的工艺流程图2是本专利技术所述利用浮选柱从反萃也水相中分离回收萃取剂方法的工 艺流程图。具体实施方式 实施例1萃余液1自流或泵入浮选柱3中，压縮机2的压縮空气通过浮选柱3的 喷枪将压力为2.5kg/cm2的压縮空气打入萃余液1中，萃余液1中的有机相吸 附在喷枪进入的细小的压縮空气上形成有机相泡沬4浮在萃余液的表面，有 机相泡沫4集中到浮选柱2的泡沫槽内进入有机相储槽5，储槽5中的有机相 返回萃取系统6的贫有机相洗涤作业；浮选柱3中消除了有机相的萃余水7 进入污水处理系统。其中，压縮空气耗量为2.5~4.2m3/min.kg，气泡直径控 制在10-1000jim之间。详见附图1. 实施例2反萃液11自流或泵入浮选柱13中，压縮机12的压縮空气通过浮选柱13 的喷枪将压力为3.5kg/cn^的压缩空气打入反萃液11中，反萃液11中的有机 相吸附在喷枪进入的细小的压縮空气上形成有机相泡沬14浮在反萃液的表面，有机相泡沫14集中到浮选柱13的泡沫槽内进入有机相储槽15，储槽15中的有机相返回有机相再生系统16的贫有机相洗涤作业；浮选柱13中消除 了有机相的沉钒母液17进入沉钒系统。其中，压縮空气耗量为 2.5 4.2m3/min.kg，气泡直径控制在10-100pm之间。详见附图2。上述工艺达到的效果参数为有机相的损耗由原来的最少0.4044g/kg-原 矿(利用油和水的比重不同自然分离)减少到最少0.01618g/kg.原矿，上述两 项有机相的作业回收率均可达到90%-96%。权利要求1、，其特征在于，萃余液或反萃液水相通过自流或泵扬送到浮选柱槽体中，将压力为2.5-3.5kg/cm2的压缩空气通过浮选柱喷枪打入槽体内的萃余液或反萃液水相中，使萃取剂形成泡沫浮在水相上，再收集于泡沫槽中，实现萃取剂的分离回收；其中，压缩空气耗量为2.5～4.2m3/min.kg，气泡直径控制在10-1000μm之间。2、 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述浮选柱为带有微泡发生 器的浮选柱。3、 根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述气泡直径控制在 10-100(im之间。全文摘要本专利技术提供了，萃余液或反萃液水相通过自流或泵扬送到浮选柱槽体中，将压力为2.5-3.5kg/cm<sup>2</sup>的压缩空气通过浮选柱喷枪打入槽体内的萃余液或反萃液水相中，使萃取剂形成泡沫浮在水相上，再收集于泡沫槽中，实现萃取剂的分离回收；其中，压缩空气耗量为2.5～4.2m<sup>3</sup>/min.kg，气泡直径控制在10-1000μm之间。萃取剂的分离回收主要取决于浮选柱形成的压缩气泡的大小和充气量。本专利技术的技术方案工艺简单、易工程化，具有环保、节能，单台设备处理能力大，有机相回收率高，有利于产品质量稳定等优点。文档编号B01D17/02GK101642633SQ20091004428公开日2010年2月10日 申请日期2009年9月7日 优先权日2009年9月7日专利技术者彭雪清, 李小健, 马士强, 黄光洪 申请人:长沙有色冶金设计研究院本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种利用浮选柱分离回收萃取剂的方法，其特征在于，萃余液或反萃液水相通过自流或泵扬送到浮选柱槽体中，将压力为２．５－３．５ｋｇ／ｃｍ↑［２］的压缩空气通过浮选柱喷枪打入槽体内的萃余液或反萃液水相中，使萃取剂形成泡沫浮在水相上，再收集于泡沫槽中，实现萃取剂的分离回收；其中，压缩空气耗量为：２．５～４．２ｍ↑［３］／ｍｉｎ．ｋｇ，气泡直径控制在１０－１０００μｍ之间。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：彭雪清，马士强，李小健，黄光洪，
申请(专利权)人：长沙有色冶金设计研究院，
类型：发明
国别省市：43[]
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