航空铝合金模锻件制备方法技术

本发明专利技术公开了一种航空铝合金模锻件制备方法，其特征在于，将第一预设尺寸的铸绽进行轧制，且轧制预设的道次，使得所述铸绽轧制成第二预设尺寸的热轧板；对所述热轧板进行终锻，使得所述热轧板弯曲预设的角度，成为锻件；将所述锻件进行浮火处理；通过水压机将经过浮火的锻件进行冷拉伸处理，成为拉伸件；将所述拉伸件进行时效处理，成为航空铝合金模锻件；将所述铸绽在热轧线纵推炉加热400℃

【技术实现步骤摘要】
航空铝合金模锻件制备方法


[0001]本专利技术涉及一种锻件制备方法，特别是涉及了一种航空铝合金模锻件制备方法。

技术介绍

[0002]大型铝合金弧形模锻件为飞机机翼与机身连接的关键承力件，其尺寸规格大，长度5.6m，投影面积为4.1m2，模锻件单件重量超过1吨:形状复杂，机加工性能要求高，机加工后为不规则的由面或鱼骨状，厚度为5mm～8恤，要求最大贴模间隙不超过6恤，200mm长度内间隙差值不超过0.2mm，侧弯挠由度不超过1mm，是目前国内最大、最复杂、综合性能要求最高的铝合金模锻件。
[0003]目前，传统的模锻件通常是1次成型，而航空铝合金模锻件超出设备极限，传统方法无法生产:传统的模锻件均采用锻造制坯的方式，该类大型弧形模锻件所需坯料长度达到6米，锻造制坯生产效率低，且均匀性较差不能满足模锻件技术要求:传统的锻件用冷压缩变形的方法消减浮火残余应力，该类铝合金特大弧形锻件使用冷压缩变形消减浮火残余应力无法保证模锻件尺寸，后期矫形会附加应力造成加工变形，无法使用。

技术实现思路

[0004]有鉴于此，本专利技术的目的是提供一种航空铝合金模锻件制备方法，能够制造出满足使用要求的航空铝合金模锻件。
[0005]为了实现上述目的，本专利技术提供了如下方案:
[0006]一种航空铝合金模锻件制备方法，包括以下步骤:
[0007]步骤A:将第一预设尺寸的铸绽进行轧制，且轧制预设的道次，使得所述铸绽轧制成第二预设尺寸的热轧板；
[0008]步骤B:对所述热轧板进行终锻，使得所述热轧板弯曲预设的角度，成为锻件；
[0009]步骤C:将所述锻件进行浮火处理；
[0010]步骤D:通过水压机将经过浮火的锻件进行冷拉伸处理，成为拉伸件；
[0011]步骤E:将所述拉伸件进行时效处理，成为航空铝合金模锻件；
[0012]步骤F:将所述铸绽在热轧线纵推炉加热400℃
‑
420℃，并保温4小时。
[0013]与现有技术相比，本专利技术的有益效果如下：
[0014]本专利技术所述航空铝合金模锻件制备方法，首先，将满足使用要求的第一预设尺寸的铸绽进行轧制，且轧制预设的道次，使得铸绽轧制成第二预设尺寸的热轧板，由于分多个道次对铸绽进行轧制，将大型模锻件分步分段成型，解决了设备超过极限的问题；接着，对热轧板进行终锻，使得热轧板弯曲预设的角度，成为锻件，由于本专利技术采用热轧板作为坯料，解决自由锻造开坯无法满足模锻件均匀性的问题；然后，将锻件进行浮火处理:然后，将经过浮火的锻件进行拉伸处理，成为拉伸件，本专利技术通过水压机对模锻件进行冷拉伸消减残余应力，解决模锻件压缩冷变形残余应力消减不充分、不均匀的难题:最后，将拉伸件进行时效处理，成为航空铝合金模锻件。综上所述，本专利技术的方法能够实现制造出满足使用要
求的航空铝合金模锻件。
具体实施方式
[0015]实施本专利技术所述的航空铝合金模锻件制备方法，需要提供锻造加热炉、压力机、机械手等设备。该方法的具体实施方式：
[0016]步骤A:将第一预设尺寸的铸绽进行轧制，且轧制预设的道次，使得所述铸绽轧制成第二预设尺寸的热轧板；
[0017]步骤B:对所述热轧板进行终锻，使得所述热轧板弯曲预设的角度，成为锻件；
[0018]步骤C:将所述锻件进行浮火处理；
[0019]步骤D:通过水压机将经过浮火的锻件进行冷拉伸处理，成为拉伸件；
[0020]步骤E:将所述拉伸件进行时效处理，成为航空铝合金模锻件；
[0021]步骤F:将所述铸绽在热轧线纵推炉加热400℃
‑
420℃，并保温4小时。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种航空铝合金模锻件制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤A:将第一预设尺寸的铸绽进行轧制，且轧制预设的道次，使得所述铸绽轧制成第二预设尺寸的热轧板；步骤B:对所述热轧板进行终锻，使得所述热轧板弯曲预设的角度，成为锻件；步骤C:将所述锻件...

【专利技术属性】
技术研发人员：欧阳斌，
申请(专利权)人：贵州安大航空锻造有限责任公司，
类型：发明
国别省市：