食用菌培养料流程灭菌法制造技术

食用菌培养料流程灭菌法。属于食用菌生产技术。针对常压蒸汽灭菌法中，热蒸汽难以进入培养料深部而灭菌处理不彻底；高压蒸汽灭菌法中往往温度过高而破坏培养料中的营养成份；特别是将己灭菌处理的培养料从灭菌锅内取出后重又暴露在未经净化的空气中可能被再次污染等问题，本发明专利技术将设有前、后两个门的灭菌锅设置于分隔配料装瓶车间与冷却车间的墙体内，采用ＰＬＣ自动控制系统进行两次升温和保温过程的高温蒸汽灭菌处理后从位于冷却车间的后门移出，进入到流程的进行和操作均处于具有正压强且经净化的气流中的冷却流程。使杂菌污染率从现有的１％左右，下降到试用本发明专利技术后的０．３％以下；培养料营养成份保存良好，单潮生物转化率达到１００－１２０％。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于食用菌生产技术，涉及食用菌培养料灭菌方法，特别是一种食用菌培养料流 程灭菌法。
技术介绍
目前食用菌工厂化栽培中对培养料灭菌的方法，有的采用常压蒸汽灭菌法，如山西农业 大学申请号200610102087.9《一种食用菌栽培方法及专用O:具》中，采用输入湿热蒸汽，待 培养料达到96—100。C时，保持1—3小时进行灭菌处理。这种常压蒸汽灭菌法的弊病是湿热 蒸汽难以进入处f菌瓶(袋)中心位賈的深部培养料，往往因灭菌处理不彻底而致使杂菌污 染率居高不下。改进了的灭菌方法通常采用高压蒸汽灭菌法，对装有培养料的菌瓶(袋)的 灭菌锅内输入高M蒸汽，在保持灭菌锅内高于大气压强的正压条件下保减数小时进行灭菌处 理。这种通常的高压蒸汽灭菌法的弊病是难以控制灭菌锅内的培养料温度，致使培养料温度 过高，料中的营养成份受到破坏，特别是维生素类丧失严重，影响了菌丝的发育生长及子实 体的产量和品质。此外，无论采用常压蒸汽灭菌法或通常的高压蒸汽灭菌法，在具体实施时 通常的操作程序是将经过灭菌处理的培养料从灭菌锅内取出，重又暴露在未经净化的配料装 瓶车间空气中，等待冷却后进入接种程序。这就带来了已经灭菌处理的培养料可能被再次污 染的问题，同祥会导致杂菌巧染率居高不下。由此可见，设计一种培养料杂菌污染率低、营 养成份保存良好的食用菌培养料流程灭菌法暴必要的。
技术实现思路
本专利技术的目的是克服现有技术的不足，提供一种培养料杂菌污染率低、营养成份保存良 好的食用菌培养料流程灭菌法。本专利技术的召的是这样实现的 一种食用菌培养料的工厂化流程灭菌法，其特征是将设 有前、后两个门的蒸汽压力来菌锅设置于分隔配料装瓶车间与冷却车间的墙体内，前门位于 配料装瓶车间，后门位于冷却车间；从前门送入装有食用菌培养料的待灭菌的菌瓶，关旬前、 后门后，采用PLC (可编程序控制器Programmable Logic Controller)自动控制系统对锅内菌 瓶加热升温和保温过程作如下控制-首次升翁过程为1. 5—2. 5小时内从室温升至99一10rC，然后保温过程0. 5—1. 5小时；再次升温过程为0, 5—1. 5小时内上升至1lS—124'C，然后再保温过程1. 5—2. 5小时；完成对锅内菌瓶的两次加热升温和保温过程后任其自然條温过程0. 5—1. 5小时后打开 后门，从位于冷却车间的后门移出己灭菌的菌瓶，进入到流程的进行和操作均处于高于正常 大气压的正压且经净化的气流中的冷却流程。本专利技术的目的还可以采取如下的进一步措施来实现-所述的首次升温过程效果较佳的设计为100—i30分钟内从室温升至ioo土rc,然后保温过程效果较佳的设计为40—70分钟；再次升温过程效果较佳的设计为40—70分钟内上升 至120士rC，然后再保温过程效果较佳的设计为90—120分钟。所述的完成对锅内菌瓶的两次加热升温和保温过程后任其自然降温过程效果较佳的设 计为50—80分钟后打开后门，从位于冷却车间的后门移出己灭菌的菌瓶。所述的首次升温过程中对温度控制的同时，全部开启输入高温蒸汽的进气阀及排出蒸汽 的排气阀；而保温过程中全部开启输入高温蒸汽的进气阀，但部分开启排出蒸汽的排气阀。其效果是确保锅内培养料的温度维持在ioo土rc，既保证了灭菌处理的彻底，又排出了培养 料中含有有害成份的气体。所述的再次升瘟和再保温过程中对温度控制的同时，全部开启输入高温蒸汽的进气阀并全部关闭排出蒸汽的排气阀，锅内压强控制于0. IO—0.12MPa之间。其效果是确保锅内培 养料的温度在118—124'C之间，既保证了灭菌处理的彻底，又较好地保存了营养成份。所述的完成对锅内菌瓶的两次加热升温和保温过程后任其自然降温过程是指全部关闭 对锅内瑜入高温蒸汽的进气阀及排出蒸汽的排气阀的状态下锅内温度的下降过程。所述的己灭菌的菌瓶，进入到流程的进行和操作均处于高于正常大气压的正压且经净化 的气流中的冷却流程中的气流是指经初效^中效一高效过滤净化处理且温度、湿度根据栽 培品种所需加以调整恒定的，压强高于大气压强至少50Pa的从冷却车间顶部进入的空气流。 其效果是确保净化、低温、低湿的空气流在冷却车间从上到下、从内到外的流动，从而太大 减少己灭菌的菌瓶在冷断过程和人员操作过程中发生再次污染的机会。本专利技术实施得到的食用菌培养料流程灭菌法经实际试用，与现有技术相比显示出如下优点1、大幅度地降低了生产过程中的杂菌污染率，杂菌污染率从，有技术的1%左右，下阵到试用本专利技术后的o.39&以下。由于采用了两次升温和保温过程的高温蒸汽灭菌处a,处于菌瓶(袋)中心位亶的深部培养料也得到充分的灭菌处理；蒸汽压力灭菌锅设置￥分隔配料装 瓶车间与冷却车间的墙体内，从位于冷却车间的后门移出己灭菌的菌瓶，进入到流程的进行 和操作均处于髙于正常大气压的正压旦经净化的气流中韵冷却流程，改变了现有技术中将经过灭菌处理的培养料出锅时从原来装入的门中取出，重又暴露在未经净化的配料装瓶车间空 气里的传统做法，而创造性地将灭菌锅设置于分隔配料装瓶车间与冷却车间的墙体内，前门 位于配料装瓶车间，后门位于冷却车间灭菌流程。真正实现了灭菌流程跨接于配料装瓶流程 与泠却流程之间，科学地将彻底灭菌处理好的培养料从位于冷却车间的灭菌锅后门移出，置 于从上到下、从内到外的流动着净化、低温、f氏湿的空气流的冷却车间中，从而太幅度地降 低了杂菌污染率。初步测算杂菌污染率从现有技术的1%左右，下降到试用本专利技术后的0.3% 以下。2、灾菌处辑后的培养料营养成份保存良好，单潮生物转化率达到100—120%。由于采用 了树次升温和保温过程的高温蒸汽灭菌，而且灭菌过程中培养料的最高温度低于124'C以下， 对培养料中营养成份的破坏甚微，试用本专利技术后在养菌流程中菌丝体发育良好，菌丝生长健 壮，在生育出菇流程中子实体粗壮，初步测算单潮生物转化率高达100—120%。具体实施例方式下面结合栽培具体品种的食用菌对本专利技术的实施细节说明如下-依据栽培杏鲍菇的具体要求进^1配料装瓶，在高温灭菌流程中，首次升温过程为2小时 内从室温升至100士rC，然后保温it程为l小时；再次升温过程为0.75小时内上弁至120 土rc，然后再保温过程2小时；任其自然降温过程l小时后打开后门，从位于冷却车间的 后门移出己灭菌的菌瓶，进入封正压100Pa且经高效净化的、温度2CTC、相对湿度55%的气 流中的冷却。试用本专利技术后杏鲍菇的单潮生物转化率高达100%。依据栽培金针菇的具体要求进行配料装瓶，在高温灭菌流程中，首次升温过程为100^ 130分钟内从室温升至lOO土rC，然后保温过程为40^70分钟；再次升温过程为40—70分 钟内上升至121土rC，然后再保温过程为90—120分钟；任其自然降温过程为后50—80分 钟打开谅门，从位于冷却车间的后门移出己灭菌的菌瓶，进入到正压100Pa且经高效净化的、 温度20'C、相对湿度70%的气流中的冷却。试用本专利技术后金针燕的单潮生物转化率高达120%。权利要求1、一种食用菌培养料的工厂化流程灭菌法，其特征是——将设有前、后两个门的蒸汽压力灭菌锅设置于分隔配料装瓶车间与冷却车间的墙体内，前门位于配料装瓶车间，后门位于冷却车间；——从前门送入装本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种食用菌培养料的工厂化流程灭菌法，其特征是：　－－将设有前、后两个门的蒸汽压力灭菌锅设置于分隔配料装瓶车间与冷却车间的墙体内，前门位于配料装瓶车间，后门位于冷却车间；　－－从前门送入装有食用菌培养料的待灭菌的菌瓶，关闭前、后门 后，采用ＰＬＣ（可编程序控制器）自动控制系统对锅内菌瓶加热升温和保温过程作如下控制：　首次升温过程为１．５－２．５小时内从室温升至９９－１０１℃，然后保温过程０．５－１．５小时；　再次升温过程为０．５－１．５小时内上升至１１８－ １２４℃，然后再保温过程１．５－２．５小时；　－－完成对锅内菌瓶的两次加热升温和保温过程后任其自然降温过程０．５－１．５小时后打开后门，从位于冷却车间的后门移出己灭菌的菌瓶，进入到流程的进行和操作均处于高于正常大气压的正压且经净化的气 流中的冷却流程。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：项春荣，王雪峰，
申请(专利权)人：镇江市丹徒区正东生态农业发展中心，
类型：发明
国别省市：32[中国|江苏]