一种极低硫纯铁在LF炉的脱硫方法技术

本发明专利技术涉及一种低硫纯铁的脱硫方法，一种极低硫纯铁在LF炉的脱硫方法，工艺路线是铁水预处理

【技术实现步骤摘要】
一种极低硫纯铁在LF炉的脱硫方法


[0001]本专利技术涉及一种低硫纯铁的脱硫方法，具体涉及一种极低硫纯铁在LF炉的脱硫方法。

技术介绍

[0002]供航天航空材料用高纯度纯铁，对S要求极高，一般要求成品S≤0.0012%。目前一般采用铁水预处理
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转炉
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LF
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RH
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浇铸的工艺路线，在LF工序脱硫时，经常出现不能有效脱S至S≤0.0008%，而导致成品S出格，成品炼成率仅60%左右。
[0003]为了克服现上述工艺不足，本专利技术提供了一种简单可行的极低硫纯铁在LF炉的脱硫方法，容易实施，可稳定将S快速脱至S≤0.0008%，大大提高了钢种的炼成率。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的就是针对上述问题，提供一种极低硫纯铁在LF炉的脱硫方法。
[0005]本专利技术的目的是这样实现的：一种极低硫纯铁在LF炉的脱硫方法，工艺路线是铁水预处理
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转炉
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LF脱硫
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RH吹氧脱碳
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浇铸：步骤一：在进入LF工位后，加石灰、萤石进行送电化渣，石灰总量按8
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15kg/t钢加入，萤石按1
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5kg/t钢加入，同时加入铝丸2.5
‑
5kg/t钢；强搅拌将渣料化开，强搅拌的速率为3
‑
7.5NL/min/t钢，持续搅拌5
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15min进行脱硫，取样；步骤二：在LF工位S≤0.0020%的情况下，再次调整石灰总量，使石灰总量/渣中Al的质量比值在4
‑
7之间，并且再多加2.5
‑
1.5kg/t钢，之后搅拌5
‑
10min，底吹搅拌流量控制在4
‑
8NL/(min
•
t钢)之间，使搅拌后的S达到≤0.0008%；步骤三：进入RH后吹氧使钢中氧含量达到200
‑
1100ppm，在真空下循环时间6
‑
15min，将钢中C脱至≤0.010%的范围；步骤四：吊运至浇铸工序进行浇铸。
[0006]步骤一种LF进站后的钢水成分为：C≤0.04%，Si≤0.03%，Mn≤0.05%，S≤0.010%，P≤0.008%，其余为铁和不可避免的杂质。
[0007]本专利技术的有益效果是：针对现有技术中S合格率低的问题,本专利技术所提出的一种极低硫纯铁在LF炉的脱硫方法通过在LF炉低硫的情况下再次准确调整石灰量的办法，使S稳定地达到了≤0.0008%的范围，大大提高了钢种炼成率。
实施方式
[0008]本专利技术涉及一种极低硫纯铁在LF炉的脱硫方法，由于此钢成品要求S≤0.0012%，出格率较高。本专利技术实施后，提高了生产效率，也使成品合格率大幅度提高。
[0009]本专利技术通过可行的工艺操作方案，在太钢首次实现了极低硫（成品S≤0.0010%）纯铁的稳定生产。具体做法是： 在LF工序S≤0.0020%的情况下，再次调整石灰总量，使石灰总量/渣中Al的质量比值在4
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7之间，并且再多加2.5
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1.5kg/t钢，之后搅拌5
‑
10min，底吹搅拌流量控制在4
‑
8NL/(min
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t钢)之间，可使搅拌后的S达到≤0.0008%。
[0010]本专利技术通过在LF炉低硫的情况下再次准确调整石灰量的办法，使S稳定地达到了
≤0.0008%的范围，大大提高了钢种炼成率。
[0011]本专利技术的技术方案按以下步骤实施：本钢种的工艺路线是铁水预处理
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转炉
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LF脱硫
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RH吹氧脱碳
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浇铸。
[0012]LF进站后的钢水成分为：C≤0.04%，Si≤0.03%，Mn≤0.05%，S≤0.010%，P≤0.008%，其余为铁和不可避免的杂质。
[0013]在进入LF工位后，加石灰、萤石进行送电化渣，石灰总量按8
‑
15kg/t钢加入，萤石按1
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5kg/t钢加入，同时加入铝丸2.5
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5kg/t钢。
[0014]强搅拌将渣料化开，使其流动性良好，持续搅拌5
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15min进行脱硫，取样。调整石灰量并进行极深脱硫。
[0015]在LF工位S≤0.0020%的情况下，再次调整石灰总量，使石灰总量/渣中Al的质量比值在4
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7之间，并且再多加2.5
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1.5kg/t钢，之后搅拌5
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10min，底吹搅拌流量控制在4
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8NL/(min
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t钢)之间，使搅拌后的S达到≤0.0008%。
[0016]进入RH后吹氧使钢中氧含量达到200
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1100ppm，在真空下循环时间6
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15min，将钢中C脱至≤0.010%的范围。
[0017]吊运至浇铸工序进行浇铸。
[0018]说明：根据装备的实际情况，也可以把部分石灰、萤石及铝移至转炉出钢时或转炉到LF之间的任何位置加入，不影响本专利技术的实际效果；将转炉更换为电炉也可。
[0019]下面结合实施例详细说明本专利技术的具体实施方式，但本专利技术的具体实施方式不局限于下述的实施例。
实施例一
[0020]本实施例是生产一种极低硫纯铁，要控制的范围C≤0.008%，S≤0.0012%范围。钢水量为200t。
[0021]本实施例包括下述依次的步骤：Ⅰ、铁水预处理铁水
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转炉出钢。
[0022]Ⅱ、LF进站后的钢水质量百分比为：C：0.035%，Si：0.01%，Mn： 0.02%， S：0.009%，P:0.005%，其余为铁和不可避免的杂质。
[0023]Ⅲ、在LF加石灰、萤石进行送电化渣，石灰总量按2500kg加入，加入萤石500kg，同时加入铝丸总量650kg。送电、强搅拌将渣料化开，持续强搅拌8min进行脱硫，取样，S含量为0.0016%。
[0024]Ⅳ、在LF工序，再次调整石灰总量，使石灰总量/渣中Al的质量比值为5，并且再多加500kg，之后将底吹搅拌流量设定为1000NL/min，搅拌8min，搅拌后的S百分含量值为0.0006%。
[0025]Ⅴ
、进入RH后吹氧使钢中氧含量为500ppm，在1.2mbar的真空下循环时间8min。取样，C的值为0.0030%。加铝350kg脱氧，循环6min后破空。
[0026]VI、吊运至浇铸工序，成品分析成分为：C：0.0032%，Si：0.01%，Mn： 0.012%， P：0.005%，S：0.0009%， Al：0.03%。
实施例二
[0027]本实施例是生产一种极低硫纯本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种极低硫纯铁在LF炉的脱硫方法，其特征在于：工艺路线是铁水预处理
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转炉
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LF脱硫
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RH吹氧脱碳
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浇铸：步骤一：在进入LF工位后，加石灰、萤石进行送电化渣，石灰总量按8
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15kg/t钢加入，萤石按1
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5kg/t钢加入，同时加入铝丸2.5
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5kg/t钢；强搅拌将渣料化开，强搅拌的速率为3
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7.5NL/min/t钢，持续搅拌5
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15min进行脱硫，取样；步骤二：在LF工位S≤0.0020%的情况下，再次调整石灰总量，使石灰总量/渣中Al的质量比值在4
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【专利技术属性】
技术研发人员：刘轶良，马骏鹏，范军，
申请(专利权)人：山西太钢不锈钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：