一种平衡轴带轴壳总成自动装配工艺制造技术

本发明专利技术公开一种平衡轴带轴壳总成自动装配工艺，属于重型汽车零部件加工技术领域，包括平衡轴总成和与平衡轴总成配合的轴壳总成，平衡轴总成装配包括大支架抓取；平衡轴抓取；平衡轴装入大支架内孔；装配轴密封圈；加热轴承油封盖、球面轴承内圈并装配；安装轴壳总成；总成注润滑油；轴壳总成分装工序：平衡轴轴壳取件；装配O形密封圈；测量轴壳两轴承孔间距并计算选用定位垫圈型号；压装两侧球面轴承外圈；压装轴密封圈。本发明专利技术的加工工序合理，大大简化了加工过程，极大的降低了劳动强度，降低人力成本，节约资源，实现降本的目的。实现降本的目的。实现降本的目的。

【技术实现步骤摘要】
一种平衡轴带轴壳总成自动装配工艺


[0001]本专利技术属于重型汽车零部件加工领域，尤其是一种平衡轴带轴壳总成自动装配工艺。

技术介绍

[0002]重型汽车，一般称作载货车或卡车，包括自卸卡车、牵引卡车、非公路和无路地区的越野卡车和各种专为特殊需要制造的车辆，主要用于运送货物或牵引其他车辆，属于商用车辆类别。一般可依照车的重量分为重型和轻型两种；绝大部分货车都以柴油引擎作为动力来源，但有部分轻型货车使用汽油、石油气或者天然气。
[0003]平衡轴带轴壳总成是重型汽车的重要组成部分，主要用于中、后桥之间，属于后悬架系统，为底盘承载件。平衡轴为平衡左右车轮垂直载荷重新分布的杠杆，其大支架与车架纵梁及横梁联接，外部轴壳与板簧联接，其总成的主要作用是传递车轮和车身之间的一切力和力矩，承受车身的质量和载荷以及各工况下车轮的动载荷。
[0004]由于平衡轴带轴壳总成需要长期承受冲击载荷和交变载荷，所以零部件多为铸铁以保证其足够的强度。现阶段国内重型卡车用平衡轴带轴壳总成装配一般采用人工装配，在装配过程中存在自动化程度低、工人劳动强度高、生产效率低、质量一致性差等问题。

技术实现思路

[0005]为了解决现有技术存在的问题，本专利技术提供一种平衡轴带轴壳总成自动装配工艺；本专利技术能够降低工人劳动强度，提高生产效率，降低加工制造成本，提升产品质量的一致性。
[0006]本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种平衡轴带轴壳总成自动装配工艺，包括平衡轴总成和与平衡轴总成配合的轴壳总成，<br/>[0007]平衡轴总成装配，包括如下步骤：
[0008]S1：大支架抓取、放置压紧、清理大支架内孔；
[0009]S2：平衡轴抓取、清理平衡轴外圆；
[0010]S3：平衡轴装入大支架内孔；
[0011]S4：装配轴密封圈；
[0012]S5：加热轴承油封盖并装配；
[0013]S6：加热球面轴承内圈并装配；
[0014]S7：装配间隔衬套；
[0015]S8：涂螺纹锁固密封剂；
[0016]S9：安装轴壳总成；
[0017]S10：装配选定的定位垫圈；
[0018]S11：加热球面轴承内圈并装配；
[0019]S12：装配轴承压块并用带垫圈螺栓拧紧；
[0020]S13：检测大支架轴向间隙；
[0021]S14：壳盖端面涂抹密封胶；
[0022]S15：装壳盖并拧紧带垫圈螺栓；
[0023]S16：钻大支架圆柱销孔；
[0024]S17：装配圆柱销并铆口；
[0025]S18：总成注油；
[0026]S19：装配螺栓封闭进油孔及出气孔；
[0027]S20：下线；
[0028]轴壳总成装配包括如下步骤：
[0029]S21:平衡轴轴壳取件；
[0030]S22:装配O形密封圈；
[0031]S23:测量轴壳两轴承孔间距并计算选用定位垫圈型号；
[0032]S24:压装两侧球面轴承外圈；
[0033]S25:压装轴密封圈。
[0034]作为上述技术方案的进一步改进，在步骤S1中，机器人抓取大支架的羊角孔，将大支架放置在装配输送线上的大支架夹紧工装上，工装定位销穿入大支架小垂直面孔以及大支架大平面孔，夹紧机构压紧大支架小垂直面；固定位机器人对大支架内孔进行喷涂清洁。
[0035]作为上述技术方案的进一步改进，在步骤S2中，通过机器人带动3D相机确认平衡轴位置、抓取平衡轴根部，随后依次通过平衡轴喷清洁剂位、涂胶位、喷促进剂位进行表面喷涂。
[0036]作为上述技术方案的进一步改进，在步骤S3中，机器人通过3D相机确认平衡轴油孔位置，机器人抓手调整方向，将平衡轴油孔朝上，通过行程控制，将平衡轴装入大支架内孔位置。
[0037]作为上述技术方案的进一步改进，在步骤S5
‑
S7中，轴承油封盖、球面轴承以内圈及间隔衬套放置在回转料仓，推料气缸将物料推送至加热位置，机器人依次撑取轴承油封盖、球面轴承内圈以及间隔衬套，依次套到平衡轴上，推入气缸通过行程控制依次将轴承油封盖、球面轴承内圈以及间隔衬套推送到位。
[0038]作为上述技术方案的进一步改进，在步骤S10
‑
12中，根据轴壳总成装配时测量的球面轴承外圈内台间距，选择垫圈并装配到平衡轴上，拿取球面轴承内圈放置到电磁加热位进行加热，待加热结束将球面轴承内圈放置到平衡轴上，拿取压块及带垫圈的螺栓，将压块紧固到平衡轴上，拧紧螺栓。
[0039]作为上述技术方案的进一步改进，在步骤S13中，检测轴向间隙工序，平衡轴压紧机构自动顶靠压紧平衡轴，测量机构伸出，并夹紧平衡轴壳；测量机构推拉平衡轴壳，取其蹿动量即为轴向间隙。
[0040]作为上述技术方案的进一步改进，在步骤S16中，翻转设备压紧大支架大平面将装配体及工装翻转90
°
，伸缩机构带动钻床主轴对平衡轴大支架进行钻圆柱销孔，钻孔完成后，主轴复位，喷气管对圆柱销孔进行喷吹清渣；清理结束后，翻转设备复位，恢复到常规输送线状态。
[0041]作为上述技术方案的进一步改进，在步骤S18
‑
S19中，通过桁架挂钩挂住大支架羊
角孔，将装配体吊装到注润滑油设备上，进行加注润滑油；注油结束装配进油口螺栓、出气口螺栓，将总成调离装配线，放置到成品存放区域，结束装配过程。
[0042]作为上述技术方案的进一步改进，在步骤S21
‑
25中，机器人撑取平衡轴壳，放置到轴壳专用托盘上，抓取O型圈，将O型圈套入到平衡轴壳的O型圈槽内；内档检测机构自动检测球面轴承外圈内台间距，送料机构将上层球面轴承外圈推送到压装位，送料机构下移，将下层球面轴承外圈推送到压装位，压装机同时压装上下两个球面轴承外圈，送料机构依次将两件轴密封圈送入到压装位置，压装机依次将轴密封圈压装到轴壳内；压装结束后，通过轴壳输送线将轴壳总成移至涂抹润滑脂位，润滑脂涂抹结束，输送线将轴壳总成输送至轴壳总成存储区。
[0043]从以上技术方案可以看出，本专利技术的有益效果是：
[0044]本专利技术能够降低工人劳动强度，提高生产效率，降低加工制造成本，提升产品质量的一致性。整个平衡轴带轴壳总成分装工序仅三个人工工序，增加工序的原因在于该三个工序，其中两个工序涉及带垫圈的螺栓固定，在实际生产中，螺栓与垫圈易脱落，纯自动化效率较低，性价比较低，且装配固定带垫圈螺栓操作强度较低，人工即可完成；最后工序为人工工序，当检测工序不合格时，不合格装配件直接流向线尾。此工序，人为判断不合格原因并进行不合格品处理。
[0045]平衡轴带轴壳总成装配线采用上下层布置，上层为摩擦辊道线，下层为倍速链线，上层输送带部件托盘，下层空托盘返回；轴壳总成分装线采用上下层布置，上下两层均倍速链线。
附图说明
[0046]为了更清楚地说明本专利技术的技术方案，下本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种平衡轴带轴壳总成自动装配工艺，包括平衡轴总成和与平衡轴总成配合的轴壳总成，其特征在于，平衡轴总成装配，包括如下步骤：S1：大支架抓取、放置压紧、清理大支架内孔；S2：平衡轴抓取、清理平衡轴外圆；S3：平衡轴装入大支架内孔；S4：装配轴密封圈；S5：加热轴承油封盖并装配；S6：加热球面轴承内圈并装配；S7：装配间隔衬套；S8：涂螺纹锁固密封剂；S9：安装轴壳总成；S10：装配选定的定位垫圈；S11：加热球面轴承内圈并装配；S12：装配轴承压块并用带垫圈螺栓拧紧；S13：检测大支架轴向间隙；S14：壳盖端面涂抹密封胶；S15：装壳盖并拧紧带垫圈螺栓；S16：钻大支架圆柱销孔；S17：装配圆柱销并铆口；S18：总成注油；S19：装配螺栓封闭进油孔及出气孔；S20：下线；轴壳总成装配包括如下步骤：S21:平衡轴轴壳取件；S22:装配O形密封圈；S23:测量轴壳两轴承孔间距并计算选用定位垫圈型号；S24:压装两侧球面轴承外圈；S25:压装轴密封圈。2.根据权利要求1所述的平衡轴带轴壳总成自动装配工艺，其特征在于，在步骤S1中，机器人抓取大支架的羊角孔，将大支架放置在装配输送线上的大支架夹紧工装上，工装定位销穿入大支架小垂直面孔以及大支架大平面孔，夹紧机构压紧大支架小垂直面；固定位机器人对大支架内孔进行喷涂清洁。3.根据权利要求1所述的平衡轴带轴壳总成自动装配工艺，其特征在于，在步骤S2中，通过机器人带动3D相机确认平衡轴位置、抓取平衡轴根部，随后依次通过平衡轴喷清洁剂位、涂胶位、喷促进剂位进行表面喷涂。4.根据权利要求1所述的平衡轴带轴壳总成自动装配工艺，其特征在于，在步骤S3中，机器人通过3D相机确认平衡轴油孔位置，机器人抓手调整方向，将平衡轴油孔朝上，通过行程控制，将平衡轴装入大支架内孔位置。
5.根据权利要求1所述的平衡轴带轴壳总成自动装配工艺，其特征在于，在步骤S5
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S7中，轴承油封盖、球面轴承以内圈及间隔衬套放置在回转料仓，推料气缸将物料推送至加热位置，机器人依次撑取轴承油封盖、球面轴承内圈以及间隔衬套，依...

【专利技术属性】
技术研发人员：周茂荣，何剑飞，李娇，侯京森，陈明哲，孙伟栋，唐睿，刘仁杰，张启航，
申请(专利权)人：重汽济南传动轴有限公司，
类型：发明
国别省市：