一种氧化锌短流程浸出工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种氧化锌短流程浸出工艺，属于湿法炼锌技术领域。包括如下步骤：中性浸出：氧化锌与稀硫酸混合搅拌，中性浸出结束后，浸出浆料经浓密机沉淀，获得中浸底流和中上清，中上清送净化工段，中浸底流送底流沉矾；将中性浸出底流与酸性浸出液混合搅拌，向混合浆液中加入沉矾剂，待反应结束后对矿浆进行浓密分离，得到沉矾底流和沉矾液，沉矾液返回中性浸出，沉矾底流送酸性浸出；将沉矾底流用废电解液进行酸性浸出；酸性浸出获得酸浸渣和酸浸液，酸浸液送底流沉矾，酸浸渣送火法处理回收锌。本发明专利技术采用三段类黄钾铁矾法浸出工艺处理氧化锌，在保障火法处理渣量的前提下获得适宜的渣含锌，进而实现火法处理含锌渣与湿法冶炼的有效衔接。的有效衔接。的有效衔接。

【技术实现步骤摘要】
一种氧化锌短流程浸出工艺


[0001]本专利技术涉及湿法炼锌
，具体为一种氧化锌短流程浸出工艺。

技术介绍

[0002]随着锌冶炼工业的不断发展和国家环保要求的日趋严格，湿法炼锌产出锌浸出渣进行堆存的难度日趋增大，大部分湿法炼锌企业逐渐将浸出渣用火法工艺、处理，使其转变为一般固废，进而实现资源的最大化回收。但湿法炼锌浸出工艺的选择对火法无害化处理锌浸出渣有着至关重要的影响。目前主要的湿法炼锌浸出工艺采用黄钾铁矾工艺、针铁矿工艺、常规浸出工艺。黄钾铁矾工艺较为简单的操作控制被广泛应用，但其形成的铁矾渣非常稳定，且渣含锌较低，导致在火法处理浸出渣过程中锌回收率低、能耗高，处理成本高。常规法和针铁矿法浸出工艺产出渣含锌较高适宜于采用火法工艺回收锌，但其渣量大含硫高，对火法处理系统的处理能力和环保要求高，环保成本与环保风险高。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的在于提供一种氧化锌短流程浸出工艺，采用三段类黄钾铁矾法浸出工艺处理氧化锌，在保障火法处理渣量的前提下获得适宜的渣含锌，进而实现火法处理含锌渣与湿法冶炼的有效衔接。以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0004]本专利技术采用的技术方案如下：一种氧化锌短流程浸出工艺，其特征在于包括以下步骤：S1.中性浸出氧化锌与稀硫酸混合搅拌，液固比为3:1
‑
10:1，浸出温度65℃以上，浸出时间1
‑
3小时，浸出终点pH为4.5
‑
5.5，中性浸出结束后，浸出浆料经浓密机沉淀，获得中浸底流和中上清，中上清送净化工段，中浸底流送底流沉矾；S2.底流沉矾将中性浸出底流与酸性浸出液混合搅拌，向混合浆液中加入沉矾剂，控制反应过程溶液的pH为 4.8
‑
5.2，温度大于85℃，沉矾时间4
‑
6小时，待反应结束后对矿浆进行浓密分离，得到沉矾底流和沉矾液，沉矾液返回中性浸出，沉矾底流送酸性浸出；S3.酸性浸出将沉矾底流用废电解液进行酸性浸出，浸出温度80℃以上，液固比5:1以上，浸出时间3
‑
5小时，控制始酸浓度为50
‑
80g/L，终酸浓度为20
‑
40g/L,酸性浸出获得酸浸渣和酸浸液，酸浸液送底流沉矾，酸浸渣送火法处理回收锌。
[0005]所述稀硫酸为废电解液。
[0006]综上所述，由于采用了上述技术方案，本专利技术的有益效果是；本专利技术采用三段类黄钾铁矾法浸出工艺处理氧化锌，在保障火法处理渣量的前提下获得适宜的渣含锌，进而实现火法处理含锌渣与湿法冶炼的有效衔接。
[0007]本专利技术锌浸出率为95%、渣率为36%、渣含锌为8%左右，渣含硫为10%左右，且液固分
离效果良好，产出浸出渣含水20%。
附图说明
[0008]图1为本专利技术的工艺流程图。
具体实施方式
[0009]为使本专利技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术实施例，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0010]因此，以下对提供的本专利技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本专利技术的范围，而是仅仅表示本专利技术的选定实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0011]实施例1如图1，本实施例一种氧化锌短流程浸出工艺，包括以下方法，氧化锌在地槽中与水混合进行浆化，通过渣浆泵将混合浆液输送至中浸1#槽，使浆液通过中浸1#槽、中浸2#槽、中浸3#槽逐级进行浸出反应，同时用清液泵向中浸1#槽中加入沉矾滤液和废电解液，向中浸2#和3#槽中加入废电解液，控制中浸1#槽内酸度为40
‑
80g/L，中浸2#槽酸度10
‑
20g/L，中浸3#槽pH为4.5，全过程采用蒸汽对矿浆进行加热，保持浸出槽内矿浆温度为65
‑
70℃，浸出槽液固比为3:1
‑
10:1，浸出时间1
‑
3小时。中浸3#槽矿浆通过溜槽进入中浸浓密机进行固液分离，获得中浸底流和中上清液，含铁低于0.1g/L含锌不低于140g/L的中上清液送净化车间进行净化，中浸底流通过底流泵进入底流沉矾工序；其中中上清化学成分如表1所示；从中浸过来的中浸底流与高浸压滤液在底流沉矾1#槽内进行混合，混合浆液通过沉矾1#槽和沉矾2#槽与沉矾剂进行逐级沉矾反应，沉矾过程控制溶液pH为4.8
‑
5.2，用蒸汽对混合矿浆进行加热，控制矿浆温度不低于85℃，通过控制中浸底流与高浸滤液流量，使矿浆在反应槽内停留总时间为4
‑
6小时；沉矾2#槽矿浆通过溜槽进入沉矾浓密机进行固液分离，获得沉矾底流和沉矾上清液，沉矾底流送酸性浸出工序，沉矾上清液含铁不高于1g/L返回中性浸出槽；从底流沉矾过来的沉矾底流与废电解液在酸浸槽进行混合搅拌，通过调整电解废液流量对酸浸槽内矿浆酸度进行控制，控制始酸浓度为50
‑
80g/L，终酸浓度为20
‑
40g/L，液固比5:1以上，矿浆温度80℃以上，反应3
‑
5小时后过滤，获得酸浸渣和酸浸液，酸浸渣含锌8%左右送火法处理，酸浸液含铁8g/L以上返回底流沉矾工序进行除铁。其中酸浸渣化学成分如表2所示。
[0012]该工艺锌浸出率为95%、渣率为36%、渣含锌为8%左右，渣含硫为10%左右，且液固分离效果良好，产出浸出渣含水20%。
[0013]表1中上清化学成分（mg/L）Zn（g/l）CuSbCoCdFepHMn（g/l）FCl161.18375.930.9812.78599.595.444.875.288.13143.23表2酸浸渣化学成分（%）
ZnH2OFeAg（g/t）Si02SCaOPb8.0120.1520.12131.0210.428.354.612.58
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种氧化锌短流程浸出工艺，其特征在于包括以下步骤：S1.中性浸出氧化锌与稀硫酸混合搅拌，液固比为3:1
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10:1，浸出温度65℃以上，浸出时间1
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3小时，浸出终点pH为4.5
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5.5，中性浸出结束后，浸出浆料经浓密机沉淀，获得中浸底流和中上清，中上清送净化工段，中浸底流送底流沉矾；S2.底流沉矾将中浸底流与酸性浸出液混合搅拌，向混合浆液中加入沉矾剂，控制反应过程溶液的pH为 4.8
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5.2，温度大于85℃，沉矾时间4
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【专利技术属性】
技术研发人员：金忠，巩燕飞，王昕，张昱琛，王张斌，任海亮，李承武，乔冯，王海峰，张同同，
申请(专利权)人：白银有色集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：