【技术实现步骤摘要】
最大量生产化工原料的组合加氢工艺及系统
[0001]本专利技术属于石油炼制领域，特别是涉及一种最大量生产化工原料的两段加裂化与高芳烃劣质柴油加氢组合处理工艺。
技术介绍
[0002]据报道，国内柴油表观消费量将在一定时间内维持在1.7亿吨/年左右，相对于原油加工量的逐年上涨，柴油产品在炼油产品结构中的比例逐年降低，需要将部分柴油原料转化为化工原料。加氢裂化是炼油化工一体化企业的产品结构调节器，是油
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化
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纤结合的核心，可以适应国内市场芳烃和乙烯等基础化工原料需求的快速增长。炼化企业在加氢裂化装置多产化工原料方向做出很多努力，加氢裂化生产的重石脑油芳烃潜含量高可以作为催化重整装置的优质进料用以生产BTX，尾油产品与轻石脑油产品链烷烃含量高、BMCI值低可用作蒸汽裂解制乙烯原料。尤其是两段加氢裂化工艺流程，将一段生成的柴油馏分引入二段加氢裂化反应区可以实现柴油产量为零，以达到最大量生产化工原料的生产目的。但该工艺在实施时优质乙烯裂解原料的尾油产品收率受到常规加氢裂化反应路径的影响相对较低，而...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种最大量生产化工原料的组合加氢工艺，组合加氢工艺包括如下内容：（1）劣质柴油原料与氢气混合后进入加氢精制反应单元进行脱硫、脱氮及芳烃饱和反应，反应后得到加氢柴油；（2）步骤（1）得到的加氢柴油进一步切割后得到轻柴油馏分与重柴油馏分；（3）蜡油原料与氢气混合后进入加氢裂化预处理反应单元进行反应，反应后得到的加氢蜡油与步骤（2）得到的轻柴油馏分混合进入第一加氢裂化反应单元进行反应；（4）第一加氢裂化反应单元的反应生成物经气液分离后得到的液相料流分离后得到气体、石脑油馏分、柴油馏分和尾油馏分；（5）在氢气存在条件下，步骤（4）得到的柴油馏分与步骤（2）得到的重柴油馏分进入第二加氢裂化反应单元进行反应，得到的第二加氢裂化反应单元的反应生成物与第一加氢裂化反应单元的反应生成物经气液分离后得到的液相料流一起进行处理。2.按照权利要求1所述最大量生产化工原料的组合加氢工艺，其中，步骤（5）中第二加氢裂化反应单元的反应生成物先进行分离，经分离后得到轻循环油和重循环油，轻循环油和重循环油的分割温度为10～350℃，优选为120～200℃。3.按照权利要求2所述最大量生产化工原料的组合加氢工艺，其中，轻循环油与第一加氢裂化反应单元的反应生成物经气液分离后得到的液相料流一起进行处理，重循环油循环回加氢裂化预处理单元进行处理。4.按照权利要求3所述最大量生产化工原料的组合加氢工艺，其中，重循环油通过加氢裂化预处理反应单元中反应器壳体中下部进料口进入反应器，进料口下部的反应器体积占反应器总体积的10%～80%，优选为25～50%。5.按照权利要求1所述最大量生产化工原料的组合加氢工艺，其中，步骤（1）中劣质柴油原料的馏程为160℃～420℃，芳烃含量为20wt%～90wt%，优选为55wt%～85wt%。6.按照权利要求1所述最大量生产化工原料的组合加氢工艺，其中，步骤（1）中劣质柴油原料选自于催化裂化柴油、焦化柴油、重芳烃油中的至少一种。7.按照权利要求1所述最大量生产化工原料的组合加氢工艺，其中，步骤（1）中加氢精制单元的反应条件为：反应温度为300～410℃，优选为320～390℃，反应压力为3.0～20.0 MPa，优选为4.0～12.0MPa，体积空速为0.2～19.0h
‑1，优选为0.6～3.5h
‑1，氢油体积比为100～2500。8.按照权利要求1所述最大量生产化工原料的组合加氢工艺，其中，步骤（2）中轻柴油馏分与重柴油馏分的切割温度为200℃～380℃，优选为300℃～340℃。9.按照权利要求1所述最大量生产化工原料的组合加氢工艺，其中，步骤（3）中蜡油原料为常压蜡油、减压蜡油、深拔蜡油、沸腾床蜡油中的至少一种。10.按照权利要求1所述最大量生产化工原料的组合加氢工艺，其中，步骤（3）中加氢裂化预处理单元的反应条件为：反应温度为310～420℃，优选为340～400℃，反应压力为6.0～21.0 MPa，优选为12.0～20.0MPa，体积空速为0.2～8.0h
‑1，优选为0.5～2.8h
‑1，氢油体积比为800～1800。11.按照权利要求1所述最大量生产化工原料的组合加氢工艺，其中，步骤（3）中第一加氢裂化反应单元的反应条件为：反应压力7....
【专利技术属性】
技术研发人员：范思强，王仲义，吴子明，孙士可，崔哲，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院，
类型：发明
国别省市：
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