一种烧嘴、燃烧器制造技术

本实用新型专利技术提供了一种烧嘴、燃烧器，涉及燃烧领域，以解决多燃气烧嘴燃烧效率低、烧嘴设计受到功率限制的技术问题。烧嘴包括依次设置第一壳体、第二壳体以及第三壳体，第一壳体背离第二壳体的端面上均匀设有多个喷头；每个喷头靠近中心的位置设有第一管体，第一管体背离喷头的端部贯穿第二壳体与第三壳体之间的壁面与第三壳体的腔体连通；每个第一管体外还套设有第二管体，第二管体一端与喷头连通，第二管体的另一端贯穿第一壳体与第二壳体之间的壁面与第二壳体连通，第二管体与第一管体围设出的环形空间供第二壳体的气体通入喷头中；第一壳体背离第二壳体的端面上在每个第二管体的周侧具有环形的开口，开口供第一壳体的气体通入喷头中。体通入喷头中。体通入喷头中。

【技术实现步骤摘要】
一种烧嘴、燃烧器


[0001]本技术涉及燃烧领域，尤其涉及一种烧嘴、燃烧器。

技术介绍

[0002]大功率的燃烧器应用于工业生产的各个领域，同时使用多种燃气进行燃烧的大功率烧嘴可满足客户对多种燃气介质的需求。上述烧嘴可使用一种燃气介质，也可同时使用2种或2种以上的燃气介质。
[0003]现有技术中，多燃气烧嘴采用多通道套筒形式，多种燃气介质和助燃空气从烧嘴高速喷出后在燃烧炉膛内进行燃烧。但此种多燃气烧嘴燃气与空气无预混合，燃烧效率较低，并且由于结构原因，烧嘴功率不能无限制增加。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供一种烧嘴、燃烧器，以解决多燃气烧嘴燃烧效率低、烧嘴设计受到功率限制的技术问题。
[0005]为了实现上述目的，本技术提供如下技术方案：
[0006]本技术实施例提供一种烧嘴，包括依次设置且相对隔绝的第一壳体、第二壳体以及第三壳体，所述第一壳体背离所述第二壳体的端面上均匀设有多个喷头；
[0007]每个所述喷头靠近中心的位置设有第一管体，所述第一管体背离所述喷头的端部贯穿所述第一壳体与所述第二壳体之间的壁面、所述第二壳体与所述第三壳体之间的壁面与所述第三壳体的腔体连通，所述第一管体所具有的腔体供所述第三壳体的气体通入所述喷头中；
[0008]每个所述第一管体外还套设有第二管体，所述第二管体一端与所述喷头连通，所述第二管体的另一端贯穿所述第一壳体与所述第二壳体之间的壁面与所述第二壳体连通，所述第二管体与所述第一管体围设出的环形空间供所述第二壳体的气体通入所述喷头中；
[0009]所述第一壳体背离所述第二壳体的端面上在每个所述第二管体的周侧具有环形的开口，所述开口供所述第一壳体的气体通入所述喷头中。
[0010]根据本技术的至少一个实施方式，每个所述环形空间靠近所述喷头的位置设置圆弧状的第一旋流片；和/或，
[0011]每个所述开口靠近所述喷头的位置均设置圆弧状的第二旋流片。
[0012]根据本技术的至少一个实施方式，每个所述环形空间中的所述第一旋流片大于等于3个，每个所述环形空间中的各个所述第一旋流片沿相应所述环形空间的周向分布，所述第一旋流片的螺旋角度为15
°
～75
°
；和/或，
[0013]每个所述开口中的所述第二旋流片大于等于3个，每个所述开口中的各个所述第二旋流片沿所述开口的周向分布，所述第二旋流片的螺旋角度为15
°
～75
°
。
[0014]根据本技术的至少一个实施方式，每个所述第一管体靠近所述喷头的端部，沿着所述第一管体到所述喷头的方向，所述第一管体的腔体横截面积增加。
[0015]根据本技术的至少一个实施方式，每个所述第一管体靠近所述喷头的端部，所述第一管体的腔体为喇叭口。
[0016]根据本技术的至少一个实施方式，所述第一壳体背离所述第二壳体的端面为圆形，多个所述喷头呈环形均匀分布在所述第一壳体上；或，
[0017]所述第一壳体背离所述第二壳体的端面为方形，多个所述喷头呈阵列均匀分布在所述第一壳体上。
[0018]根据本技术的至少一个实施方式，所述第一壳体、所述第二壳体以及所述第三壳体的横截面均为圆形；
[0019]所述第一管体、所述第二管体以及所述喷头的横截面均为圆形；
[0020]所述第一管体、所述第二管体以及所述喷头的中心轴重合。
[0021]根据本技术的至少一个实施方式，所述烧嘴还包括多个供气管路，所述第一壳体、所述第二壳体以及所述第三壳体分别与相应所述供气管路连通；
[0022]每个所述供气管路上设置相应的阀门，所述阀门用于调节相应所述供气管路的供气量。
[0023]根据本技术的至少一个实施方式，所述第一壳体中容置空气，所述第二壳体中容置第二燃气，所述第三壳体中容置第一燃气；
[0024]所述喷头用于预混合所述空气、所述第一燃气以及所述第二燃气。
[0025]相对于现有技术，本技术的烧嘴将多个喷头设置在第一壳体的端面上，每个喷头的靠近中心位置处设置套设在一起的第一管体以及第二管体，在第一壳体的端面上每个第二管体的周侧位置处开设有开口，其中开口用于提供第一壳体与喷头之间的通路，而第一管体提供第三壳体与喷头之间的通路，第二管体与第一管体之间的环形空间提供第二壳体与喷头之间的通路，三个壳体之间相互隔绝，使得各个壳体内的气体在喷头内进行预混合，因此适用于两种燃气介质的工况，并在喷头内进行预混合，烧嘴喷出的混合气能够迅速燃烧，火焰长度较短，燃烧效率高，空气过剩系数可控制在1.1以内，不需要较大的燃烧空间。
[0026]现有的多通道套筒形式的三元烧嘴，由于结构的原因，功率不能无限制增加，为满足某些超大功率工艺需求时，只能采取多个烧嘴的方法，导致系统更复杂更占空间。而本申请的烧嘴可采用无限多个喷头进行叠加，功率不受外形限制，且随着烧嘴供热能力的增加，烧嘴端部单位面积的供热功率比越高。目前已设计过最大的单体烧嘴功率达到27MW，且还有增大的空间。
[0027]根据本技术的另一目的在于还提供一种燃烧器，包括上述的烧嘴，所述烧嘴的至少部分设在所述燃烧器的燃烧室内。
[0028]相对于现有技术，本技术所述的燃烧器具有以下优势：
[0029]所述燃烧器与上述烧嘴相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
附图说明
[0030]附图示出了本技术的示例性实施方式，并与其说明一起用于解释本技术的原理，其中包括了这些附图以提供对本技术的进一步理解，并且附图包括在本说明书中并构成本说明书的一部分。
[0031]图1是根据本技术的实施方式的烧嘴结构示意图。
[0032]图2是根据本技术的实施方式的烧嘴A向结构示意图。
[0033]图3是根据本技术的另一实施方式的烧嘴A向结构示意图。
[0034]图4是根据本技术的实施方式的第一旋流片结构示意图。
[0035]附图标记：10、第一壳体；20、第二壳体；30、第三壳体；40、喷头；41、第一管体；42、第二管体；51、第一旋流片；52、第二旋流片。
具体实施方式
[0036]下面结合附图和实施方式对本技术作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于解释相关内容，而非对本技术的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本技术相关的部分。
[0037]需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本技术。
[0038]目前传统的多燃气通道烧嘴采用多通道套筒形式，助燃空气和每种燃气介质均分别使用一个单独的套筒夹层通道，在每个夹层出口处设置旋流片，多种燃气介质和助燃空气从燃烧器高速喷出后在燃烧炉膛内进行燃烧本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种烧嘴，其特征在于，包括依次设置且相对隔绝的第一壳体、第二壳体以及第三壳体，所述第一壳体背离所述第二壳体的端面上均匀设有多个喷头；每个所述喷头靠近中心的位置设有第一管体，所述第一管体背离所述喷头的端部贯穿所述第一壳体与所述第二壳体之间的壁面、所述第二壳体与所述第三壳体之间的壁面与所述第三壳体的腔体连通，所述第一管体所具有的腔体供所述第三壳体的气体通入所述喷头中；每个所述第一管体外还套设有第二管体，所述第二管体一端与所述喷头连通，所述第二管体的另一端贯穿所述第一壳体与所述第二壳体之间的壁面与所述第二壳体连通，所述第二管体与所述第一管体围设出的环形空间供所述第二壳体的气体通入所述喷头中；所述第一壳体背离所述第二壳体的端面上在每个所述第二管体的周侧具有环形的开口，所述开口供所述第一壳体的气体通入所述喷头中。2.根据权利要求1所述的烧嘴，其特征在于，每个所述环形空间靠近所述喷头的位置设置圆弧状的第一旋流片；和/或，每个所述开口靠近所述喷头的位置均设置圆弧状的第二旋流片。3.根据权利要求2所述的烧嘴，其特征在于，每个所述环形空间中的所述第一旋流片大于等于3个，每个所述环形空间中的各个所述第一旋流片沿相应所述环形空间的周向分布，所述第一旋流片的螺旋角度为15
°
～75
°
；和/或，每个所述开口中的所述第二旋流片大于等于3个，每个所述开口中的各个所述第二旋流片沿所述开口的周向分布，所述第二旋流片的螺旋角度为15
°
～75...

【专利技术属性】
技术研发人员：唐凯锋，宋新义，朱飞，
申请(专利权)人：中冶长天国际工程有限责任公司，
类型：新型
国别省市：