一种回收铝熔体净化处理的方法技术

本发明专利技术提供了一种回收铝熔体净化处理的方法，包括以下步骤：A)将回收铝熔化后扒渣，再加入合金元素，得到目标成分的回收铝熔体；B)将步骤A)得到的熔体在炉内依次进行一级净化、二级净化和三级净化；C)将步骤B)得到的熔体在炉外依次进行一级净化、二级净化和三级净化；D)将步骤C)得到的熔体进行铸造。本申请提供的回收铝熔体净化处理的方法使得回收铝经过净化处理之后，回收铝熔体在线氢含量≤0.060ml/100g Al，渣含量≤0.020mm2/kg，回收铝熔体纯净度得到极大提高，更好的保证了回收铝生产出高质量的铸锭。高质量的铸锭。

【技术实现步骤摘要】
一种回收铝熔体净化处理的方法


[0001]本专利技术涉及回收铝
，尤其涉及一种回收铝熔体净化处理的方法。

技术介绍

[0002]回收铝因在节能环保方面的优势而具有巨大的经济价值和发展前景。回收铝冶炼技术的相对不成熟，冶炼过程中杂质元素和夹杂物含量较高，熔体纯净度难以保证，效率低、能耗高、产品附加值低等问题比较突出。
[0003]现有回收铝熔体炉内往往需要投入多种不同用途的熔剂(如覆盖剂、精炼剂、打渣剂等)或者采用惰性气体(氮气、氩气等)和精炼熔剂混合型精炼剂在炉内进行喷吹净化处理，不仅使炉内净化处理工序复杂化，除气除渣效果有限，而且不同熔剂的使用可能会导致熔体夹渣以及铝液烧损严重；炉外则在线采用单一转子除气和过滤除渣净化处理装置，仍然难以保证回收铝熔体纯净度，生产出质量合格的产品。

技术实现思路

[0004]本专利技术解决的技术问题在于提供一种回收铝熔体净化处理的方法，本申请提供的处理方法可有效提高回收率熔体纯净度，从而保证产品质量。
[0005]有鉴于此，本申请提供了一种回收铝熔体净化处理的方法，包括以下步骤：
[0006]A)将回收铝熔化后扒渣，再加入合金元素，得到目标成分的回收铝熔体；
[0007]B)将步骤A)得到的熔体在炉内依次进行一级净化、二级净化和三级净化；所述一级净化为熔炼炉精炼净化，所述二级净化为倒炉炉底透气砖精炼净化，所述三级净化为保温炉精炼净化+炉底透气砖精炼净化；
[0008]C)将步骤B)得到的熔体在炉外依次进行一级净化、二级净化和三级净化；所述一级净化为旋转喷嘴细微气泡浮选净化，所述二级净化为真空负压旋转喷嘴转子净化，所述三级净化为双极陶瓷过滤净化；
[0009]D)将步骤C)得到的熔体进行铸造。
[0010]优选的，步骤A)中，所述熔化至铝液温度达到700℃以上，所述扒渣之后升温至730～750℃。
[0011]优选的，步骤B)中，所述熔炼炉精炼净化具体为：
[0012]在熔炼炉中以氩气为载体，压力为0.05～0.15MPa，将1.0～2.0kg/吨铝的颗粒状精炼剂喷入熔体进行精炼净化，结束后静置，再扒渣；所述精炼净化的时间为30～60min。
[0013]优选的，所述颗粒状精炼剂中包括：MgCl241～43wt％，KCl52～54wt％，KAlF43～5wt％，CaF20.5～1.5wt％。
[0014]优选的，步骤B)中，所述倒炉炉底透气砖精炼净化具体为：
[0015]在由熔炼炉倒炉至保温炉过程中，开启倒炉流口透气砖吹气精炼系统进行第二级净化处理；所述透气砖压力为350～900KPa，吹气载体为氩气，氩气流量为50～100L/min。
[0016]优选的，步骤B)中，所述三级净化具体为：
[0017]在保温炉中开启第三级净化处理，使用氩气精炼净化，氩气压力为0.05～0.15MPa，精炼结束后静置并扒渣；在起铸过程中，开启流口炉底透气砖吹气精炼系统，透气砖压力为300～1000KPa，吹气载体为氩气，氩气流量为50～100L/min。
[0018]优选的，步骤C)中，所述一级净化具体为：
[0019]通过位于反应器底部的旋转喷嘴转子将氩气分散于熔体中；
[0020]所述转子的转速为300～800r/min，氩气压力为5.0～6.0bar。
[0021]优选的，步骤C)中，所述二级净化具体为：
[0022]在反应室充入氩气处于负压状态，底部设有两个石墨制气体旋转喷嘴转子，转子与熔体直接接触；
[0023]所述氩气流量为70～80L/min，氩气压力为7.0～8.0bar，转子转速为600～800r/min。
[0024]优选的，步骤C)中，所述三级净化具体为：
[0025]将二级净化得到的熔体经过双极陶瓷过滤板过滤，所述双极陶瓷过滤板孔隙率为30～60ppi。
[0026]优选的，步骤C)得到的熔体的在线氢含量≤0.060ml/100gAl，渣含量≤0.020mm2/kg。
[0027]本申请提供了一种回收熔体净化处理的方法，其首先将回收铝熔化后再加入合金元素，以得到目标成分的回收铝熔体，然后将回收铝熔体依次进行炉内三级熔体精炼净化处理，以能够有效规避熔剂夹渣和减少金属烧损，然后依次进行炉外三级除气除渣净化处理；经过上述净化处理之后，回收铝熔体在线氢含量≤0.060ml/100g Al，渣含量≤0.020mm2/kg，回收铝熔体纯净度得到极大提高，更好的保证了回收铝生产出高质量的铸锭。
附图说明
[0028]图1为实施例1(左图)和实施例2(右图)经本专利技术提供的熔体净化处理方法铸造出来的铸锭宏观低倍组织图。
具体实施方式
[0029]为了进一步理解本专利技术，下面结合实施例对本专利技术优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本专利技术的特征和优点，而不是对本专利技术权利要求的限制。
[0030]鉴于现有技术中回收铝熔体纯净度不高进而影响产品质量的问题，本申请提供了一种回收铝熔体净化处理的方法，其通过炉内三级净化处理和炉外三级净化处理的结合，能够更为有效的提高回收铝熔体的纯净度，从而保证铝合金铸锭的质量。具体的，本专利技术实施例公开了一种回收铝熔体净化处理的方法，包括以下步骤：
[0031]A)将回收铝熔化后扒渣，再加入合金元素，得到目标成分的回收铝熔体；
[0032]B)将步骤A)得到的熔体在炉内依次进行一级净化、二级净化和三级净化；所述一级净化为熔炼炉精炼净化，所述二级净化为倒炉炉底透气砖精炼净化，所述三级净化为保温炉精炼净化+炉底透气砖精炼净化；
[0033]C)将步骤B)得到的熔体在炉外依次进行一级净化、二级净化和三级净化；所述一级净化为旋转喷嘴细微气泡浮选净化，所述二级净化为真空负压旋转喷嘴转子净化，所述三级净化为双极陶瓷过滤净化；
[0034]D)将步骤C)得到的熔体进行铸造。
[0035]在本申请提供的回收铝熔体净化处理的方法中，首先进行回收铝熔炼，具体为：将回收铝放入熔炼炉中升温熔化至铝液温度达到700℃以上时，充分搅拌并扒净去铝液表面浮渣，随后继续升温至730～750℃，添加合金元素物料调整成分并搅拌均匀获得目标成分的回收铝熔体；在上述升温熔化的过程中还包括在炉料化平看不到固体表面时开启炉底电磁搅拌，使熔体温度和成分扩散更加均匀。
[0036]在熔炼后炉内熔体成分合格后，温度达到730～750℃时，开始进行炉内三级净化处理；其中，一级净化为熔炼炉精炼净化，具体为：在熔炼炉中以氩气为载体，压力为0.05～0.15MPa，将1.0～2.0kg/吨铝的颗粒状精炼剂喷入熔体进行精炼净化，结束后静置，再扒渣；所述精炼净化的时间为30～60min。在上述过程中，所述压力具体为0.08～0.11MPa，颗粒状精炼剂为1.3～1.7kg/吨铝，精炼净化的时间为30～40min；在本申请中，所述颗粒状精炼剂中包括：MgCl241～本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种回收铝熔体净化处理的方法，包括以下步骤：A)将回收铝熔化后扒渣，再加入合金元素，得到目标成分的回收铝熔体；B)将步骤A)得到的熔体在炉内依次进行一级净化、二级净化和三级净化；所述一级净化为熔炼炉精炼净化，所述二级净化为倒炉炉底透气砖精炼净化，所述三级净化为保温炉精炼净化+炉底透气砖精炼净化；C)将步骤B)得到的熔体在炉外依次进行一级净化、二级净化和三级净化；所述一级净化为旋转喷嘴细微气泡浮选净化，所述二级净化为真空负压旋转喷嘴转子净化，所述三级净化为双极陶瓷过滤净化；D)将步骤C)得到的熔体进行铸造。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤A)中，所述熔化至铝液温度达到700℃以上，所述扒渣之后升温至730～750℃。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤B)中，所述熔炼炉精炼净化具体为：在熔炼炉中以氩气为载体，压力为0.05～0.15MPa，将1.0～2.0kg/吨铝的颗粒状精炼剂喷入熔体进行精炼净化，结束后静置，再扒渣；所述精炼净化的时间为30～60min。4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述颗粒状精炼剂中包括：MgCl241～43wt％，KCl52～54wt％，KAlF43～5wt％，CaF20.5～1.5wt％。5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤B)中，所述倒炉炉底透气砖精炼净化具体为：在由熔炼炉倒炉至保温炉过程中，开启倒炉流口透气砖吹...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵斌南，刘龙，王志刚，刘从江，孙飞，郑奇，倪珂，鲁昱，
申请(专利权)人：湖南中创空天新材料股份有限公司，
类型：发明
国别省市：