一种单动短行程复合材料液压机制造技术

本实用新型专利技术属于液压机技术领域，具体公开了一种单动短行程复合材料液压机，包括控制器、底座、液压系统、滑块和四组驱动机构，控制器与液压系统、驱动机构连接；四组驱动机构分别位于底座的四个角的位置处，每组驱动机构包括回程缸和立柱，底座用于对立柱和回程缸进行支撑，回程缸的驱动端与滑块连接；每组驱动机构还包括固定组件和加载组件，加载组件包括加载环形油缸和环形活塞，加载环形油缸和环形活塞的中部、滑块上均设有供立柱通过的通孔，加载环形油缸的底部与滑块固定；环形活塞下部密封滑动连接在加载环形油缸内，环形活塞的上侧与固定组件固定，固定组件能够与立柱固定或分离。采用双梁结构，简化了短行程液压机结构，四点短程加压，提高了响应性。提高了响应性。提高了响应性。

【技术实现步骤摘要】
一种单动短行程复合材料液压机


[0001]本技术属于液压机
，尤其涉及一种单动短行程复合材料液压机。

技术介绍

[0002]液压机是一种以液体为工作介质，根据帕斯卡原理制成的用于传递能量以实现各种工艺的机器。液压机一般由本机(主机)、动力系统及液压控制系统三部分组成。
[0003]传统复合材料液压机(例如申请号为201120230031.8、200710023974.1 201710789667.8等的现有设备)一般行程较长，主要是为了适配不同高度模具及自动化送料要求，而复合材料成型行程却仅需要传统复合材料液压机行程的1/10左右。传统复合材料液压机形式一般采用三梁四柱结构，主缸安装在上横梁上，其结构较为复杂，主缸行程较长，需配置充液阀，导致其成本较高。随着限位复合材料制品的模压工艺(如HP
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RTM、SMC、LFT
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D、GMT等)发展，复合材料液压机低设备成本、高可靠性、低使用成本等要求逐渐被提出，过大的主缸容积和过慢的建压速度问题逐渐显现出来，复合材料模压液压机逐渐开始采用短程主缸的复合材料液压机，这种液压机结构采用加压主缸和快下/快回油缸分开的方式，机身也逐渐抛弃了上横梁的结构，采用上滑块锁止、下滑块加压的双动结构，这种结构虽然有着良好的建压性能，但其机身依然为三梁结构，下滑块上压方式导致其在拥有主缸、回程缸情况下，下滑块还需要配备辅助油缸，结构较为复杂，设备成本较高。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供一种单动短行程复合材料液压机，以解决目前的液压机结构采用三梁结构造成的油缸数量多、结构复杂以及成本高的问题。
[0005]为了达到上述目的，本技术的技术方案为：一种单动短行程复合材料液压机，包括控制器、底座、液压系统、滑块和四组驱动机构，所述控制器与液压系统、驱动机构连接；四组驱动机构分别位于底座的四个角的位置处，每组驱动机构包括回程缸和立柱，所述底座用于对立柱和回程缸进行支撑，所述回程缸的驱动端与滑块连接；每组驱动机构还包括固定组件和加载组件，所述加载组件包括加载环形油缸和环形活塞，所述加载环形油缸和环形活塞的中部、滑块上均设有供立柱通过的通孔，所述加载环形油缸的底部与滑块固定；所述环形活塞下部密封滑动连接在所述加载环形油缸内，所述环形活塞的上侧与固定组件固定，所述固定组件能够与所述立柱固定或分离。
[0006]进一步，所述固定组件包括位于立柱两侧的固定结构，每组固定结构包括固定块和用于驱动固定块靠近或远离立柱的驱动部，所述立柱上侧的竖直方向上依次设有若干的凸起，相邻凸起之间的间隔相等；所述固定块靠近所述立柱的一侧的竖直方向上依次设有若干的能够与凸起对应的凹槽，所述凸起和凹槽对插后能够将固定块固定。
[0007]进一步，所述凸起为环形凸起，所述凹槽为与环形凸起对应的弧形凹槽。
[0008]进一步，所述固定结构包括固定座和侧推缸，所述侧推缸固定在所述固定座上，所述固定座与所述环形活塞固定；所述侧推缸的端部与所述固定块固定。
[0009]进一步，所述固定块靠近侧推缸的一侧依次设有第一竖孔和第二竖孔，第一竖孔位于靠近侧推缸的一侧；所述第一竖孔和第二竖孔的顶部形成阶梯孔，且第二竖孔的开口面积大于第一竖孔；所述侧推缸的驱动端依次固定有第一连接块和第二连接块，所述第一连接块和第二连接块的顶部形成阶梯状，第一连接块位于第一竖孔内，第二连接块位于第二竖孔内，所述第二连接块的上部能够卡合在阶梯孔内。
[0010]进一步，所述加载环形油缸的顶部设有限位缓冲块，所述限位缓冲块的顶部能够与环形活塞相抵。
[0011]进一步，所述加载环形油缸的底部设有定位法兰，所述定位法兰与所述滑块固定。
[0012]进一步，所述液压系统内嵌至滑块，所述液压系统与所述加载环形油缸的底部连通。
[0013]进一步，还包括用于对回程缸进行限位的四组第一传感器，所述第一传感器与所述控制器连接；所述第一传感器与所述回程缸一一对应；所述第一传感器设于所述回程缸的一侧，所述第一传感器用于测量滑块的位移数据并将数据发送给控制器。
[0014]进一步，所述固定座上设有与控制器连接的第二传感器，所述第二传感器用于感应对应的固定块的位置。
[0015]本技术方案的工作原理在于：控制器启动两组侧推缸，侧推缸带动固定块朝向立柱的方向运动，凹槽和凸起卡合，实现环形活塞与立柱的固定。控制器启动液压系统，液压系统内的液压油从加载环形油缸的底部注入至加载环形油缸内，由于环形活塞的位置固定，因此加载环形油缸的缸体会向下运动，从而带动滑块向下短程加压，同时回程缸的输出端也跟随滑块向下运动。
[0016]回程时，侧推缸带动固定块反向运动，凹槽与凸起分离，从而实现环形活塞与立柱的分离。控制器启动回程缸，回程缸向上推动滑块实现滑块快速回程。在这个过程中，由于加载环形油缸里的液压油不能快速流出，因此加载环形油缸会带动环形活塞和固定组件一起向上运动。当加载环形油缸内的液压油完全流出后，环形活塞和固定组件也恢复原位。
[0017]在上述过程中，第一传感器会实时监测滑块四个角位置处的位移数据，并发送给控制器，控制器对数值进行对比，若差异超过限值，则停机报警。
[0018]第二传感器也会监测固定块在竖直方向上的位置，从而确保两组固定块能够正对，保证凸起与凹槽顺利卡合。
[0019]本技术方案的有益效果在于：
①
本技术方案摒弃三梁结构，采用双梁结构，将短行程加载环形油缸与用于适配不同模具高度的固定组件合二为一，简化了短行程液压机结构，四点短程加压，提高了响应性。加载环形油缸套在立柱上，加压力均匀性也有较好的提升。加载环形油缸行程短，无需配备充液阀，液压油箱容积大幅缩小。
②
省去上横梁和上检修平台，液压机整体高度至少减少2m，安装空间要求更低，安装更容易。
③
设置第一传感器能够对滑块四个角位置的位移数据进行监测，避免滑块出现倾斜的状态。设置第二传感器和第一传感器，能够保证凹槽和凸起的正对。
④
由于减少了较多液压油箱体积及液压元件，液压系统内嵌至滑块上，整个油路更短，提升液压控制响应速度，中间不需要走柔性拖链，减少泄漏点，提升可靠性。
⑤
可以通过调节固定组件的高度位置来适应不同模具的高度。
附图说明
[0020]图1为本技术一种单动短行程复合材料液压机的主视图；
[0021]图2为图1的侧视图；
[0022]图3为图1的俯视图；
[0023]图4为固定组件和加载组件的结构示意图；
[0024]图5为图4的侧视图；
[0025]图6为图4的俯视图。
具体实施方式
[0026]下面通过具体实施方式进一步详细说明：
[0027]说明书附图中的附图标记包括：底座1、立柱2、滑块3、回程缸4、加载组件5、加载环形油缸6、环形活塞7、固定座8、侧推缸9、固定块10、第本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种单动短行程复合材料液压机，包括控制器、底座(1)、液压系统(21)、滑块(3)和四组驱动机构，所述控制器与液压系统(21)、驱动机构连接；四组驱动机构分别位于底座(1)的四个角的位置处，每组驱动机构包括回程缸(4)和立柱(2)，所述底座(1)用于对立柱(2)和回程缸(4)进行支撑，所述回程缸(4)的驱动端与滑块(3)连接；其特征在于：每组驱动机构还包括固定组件(20)和加载组件(5)，所述加载组件(5)包括加载环形油缸(6)和环形活塞(7)，所述加载环形油缸(6)和环形活塞(7)的中部、滑块(3)上均设有供立柱(2)通过的通孔，所述加载环形油缸(6)的底部与滑块(3)固定；所述环形活塞(7)下部密封滑动连接在所述加载环形油缸(6)内，所述环形活塞(7)的上侧与固定组件(20)固定，所述固定组件(20)能够与所述立柱(2)固定或分离。2.根据权利要求1所述的一种单动短行程复合材料液压机，其特征在于：所述固定组件(20)包括位于立柱(2)两侧的固定结构，每组固定结构包括固定块(10)和用于驱动固定块(10)靠近或远离立柱(2)的驱动部，所述立柱(2)上侧的竖直方向上依次设有若干的凸起，相邻凸起之间的间隔相等；所述固定块(10)靠近所述立柱(2)的一侧的竖直方向上依次设有若干的能够与凸起对应的凹槽(13)，所述凸起和凹槽(13)对插后能够将固定块(10)固定。3.根据权利要求2所述的一种单动短行程复合材料液压机，其特征在于：所述凸起为环形凸起，所述凹槽(13)为与环形凸起对应的弧形凹槽(13)。4.根据权利要求2所述的一种单动短行程复合材料液压机，其特征在于：所述固定结构包括固定座(8)和侧推缸(9)，所述侧推缸(9)固定在所述固定座(8)上，所述固定座(8)与所述环形活塞(7)固定；所述侧推缸(9)的端部与所述固定...

【专利技术属性】
技术研发人员：代士喜，凌家友，向代忠，易鸿雁，向张林，
申请(专利权)人：重庆江东机械有限责任公司，
类型：新型
国别省市：