用于铸造轮毂侧模的砂模组合制造技术

用于铸造轮毂侧模的砂模组合，砂模组合包括上砂模和下砂模；其特征在于，下砂模的左纵向腔壁、右纵向腔壁的壁厚皆大于前横向腔壁、后横向腔壁的壁厚，在左纵向腔壁上设置有开口朝上的第一下冒口窝，第一下冒口窝用于向铸造型腔补给铸造熔液；在上砂模上的位于型芯左侧的壁体上设置有进液通道，在上砂模上的位于型芯右侧的壁体上设置有一对前后分置的第二上冒口通道，一对第二上冒口通道分别向下贯通上砂模的底壁；当上砂模和下砂模合拢一起时，进液通道用于向第一下冒口窝提供铸造熔液，第二上冒口通道连通铸造型腔并用于向铸造型腔补给铸造熔液；同时优化配置砂模的壁厚和冒口结构能够大大提高轮毂侧模铸件的铸造质量。构能够大大提高轮毂侧模铸件的铸造质量。构能够大大提高轮毂侧模铸件的铸造质量。

【技术实现步骤摘要】
用于铸造轮毂侧模的砂模组合


[0001]本专利技术涉及一种砂模,特别涉及一种用于铸造轮毂侧模的砂模组合,属于模具设计制造


技术介绍

[0002]轮毂模具包括侧模、上模和下模，每套轮毂模具的侧模造型、尺寸各不相同，针对不同造型、不同尺寸的侧模，需要设置不同的侧模铸造模具。根据材质的不同，铸造模具可以分为金属型模具和砂型模具，金属型模具主要用于大批量生产，适用于制造铝、镁、锌等合金铸件。而砂型模具的制造成本较低、耐火度高，主要用于单件小批量生产，适用于铸铁、铸钢等铸件。而轮毂侧模一般采用42CrMo铸钢制造，浇铸温度高达1620摄氏度，采用砂型模具制造更为合适。我们注意到现有专利201810459413.4中公开了一种带有随形冷却水道的模具制造方法,先由产品图设计出带随形冷却水道的模具图，获得带有随形冷却水道的模具的三维模型数据，然后通过模型数据转换，实体处镂空，孔洞、管道和镂空处转化为实体，并增加实体边框，反求出浇铸制造模具毛坯用砂模的三维模型数据，该砂模的三维数据具有复杂的型芯，用常规办法是无法制造的，但通过3D打印的方法很容易制造出可浇铸制造模具毛坯的砂模，在该砂模中浇铸金属，获得带有随形冷却水道的模具毛坯，浇铸的材料可以是模具材料，获得模具铸件毛坯后直接加工，最后获得带有随形冷却水道的模具。使用该方法制造出来的砂模可以制造出模具铸件，但是铸造出来的模具铸件往往会出现缩孔、缩松等缺陷。

技术实现思路

[0003]针对现有技术的不足，本专利技术提出一种用于铸造轮毂侧模的砂模组合，所述砂模组合包括上砂模和下砂模，在所述上砂模上形成有向下凸起的型芯，所述下砂模大致呈碗状包括有左纵向腔壁、右纵向腔壁、前横向腔壁、后横向腔壁和腔底壁，所述左纵向腔壁、右纵向腔壁、前横向腔壁、后横向腔壁和腔底壁围成开口朝上的凹型腔；当所述上砂模与下砂模合拢一起时，所述型芯插入到所述凹型腔内，在所述凹型腔的腔内壁与型芯的芯外壁之间形成用于铸造轮毂侧模的铸造型腔；其特征在于，所述下砂模的左纵向腔壁、右纵向腔壁的壁厚皆大于所述前横向腔壁、后横向腔壁的壁厚，在所述左纵向腔壁上设置有开口朝上的第一下冒口窝，所述第一下冒口窝用于向所述铸造型腔补给铸造熔液；在所述上砂模上的位于所述型芯左侧的壁体上设置有进液通道，在所述上砂模上的位于所述型芯右侧的壁体上设置有一对前后分置的第二上冒口通道，一对所述第二上冒口通道分别向下贯通所述上砂模的底壁；当所述上砂模和下砂模合拢一起时，所述进液通道用于向所述第一下冒口窝提供铸造熔液，所述第二上冒口通道连通所述铸造型腔并用于向所述铸造型腔补给铸造熔液。
[0004]其中，轮毂侧模是轮毂模具的组成部分，包括有用于铸造轮毂轮辋部分的造型面壁和位于造型面壁后侧的背腔。所述上砂模的型芯主要用于铸造出所述背腔。
[0005]其中，所述进液通道是用于向所述铸造型腔输送铸造熔液的通道，在其中一种应用中，所述进液通道连通用于存储铸造熔液的保温炉。
[0006]其中，所述上砂模和下砂模是以它们处于安装状态时所处的位置关系命名的，所述上砂模位于所述下砂模的上方。
[0007]其中，所述左纵向腔壁、右纵向腔壁、前横向腔壁、后横向腔壁中的“纵向”和“横向”，“左”和“右”，“前”和“后”都是以它们之间相对位置关系命名的。以所述左纵向腔壁与右纵向腔壁为例，是以它们之间在左右方向上的相对位置关系命名的，把其中一个命名为左纵向腔壁，另一个则命名为右纵向腔壁。
[0008]其中，所述下砂模的左纵向腔壁、右纵向腔壁的壁厚皆大于所述前横向腔壁、后横向腔壁的壁厚，是指所述下砂模的左纵向腔壁的壁厚大于所述前横向腔壁、后横向腔壁的壁厚，同时所述右纵向腔壁的壁厚也大于所述前横向腔壁、后横向腔壁的壁厚。如此，所述左纵向腔壁、右纵向腔壁的散热速度慢于所述前横向腔壁、后横向腔壁。
[0009]其中，所述第一下冒口窝设置于所述下砂模上并从侧面向所述铸造型腔补给铸造熔液；而所述第二上冒口通道设置于所述上砂模上，是从上往下连通所述铸造型腔的，所述第二上冒口通道与铸造型腔之间的接口位于所述铸造型腔的上表面。这样，输送到所述进液通道内的铸造熔液流入到所述第一下冒口窝后，从侧面流入到所述铸造型腔内，填满所述铸造型腔后，铸造熔液从下往上灌入到所述第二上冒口通道上。
[0010]根据上述技术方案，与现有技术相比，本专利技术的有益技术效果在于：第一，由于所述下砂模的左纵向腔壁、右纵向腔壁的壁厚皆大于所述前横向腔壁、后横向腔壁的壁厚，这样，所述左纵向腔壁、右纵向腔壁的散热速度慢于所述前横向腔壁、后横向腔壁，使得贴近所述左纵向腔壁、右纵向腔壁的铸件部分的凝固速度慢于贴近所述前横向腔壁、后横向腔壁的铸件部分部分。第二，由于在所述左纵向腔壁上设置有所述第一下冒口窝，在所述上砂模上的位于所述型芯右侧的壁体上设置有一对前后分置的第二上冒口通道，这样，所述第一下冒口窝位于铸造熔液流动路径中的前端，属于热冒口，温度较高，补缩能力较强，而所述第二上冒口通道位于铸造熔液流动路径中的后端，属于冷冒口，温度较低，补缩能力较弱，设置一对所述第二上冒口通道有利于增加补给能力。如此可以利用所述第一下冒口窝、第二上冒口通道为后凝固的贴近所述左纵向腔壁、右纵向腔壁的铸件部分及时补给铸造熔液，减少铸造出来的轮毂侧模铸件出现缩孔、缩松等缺陷。可见同时优化配置砂模的壁厚和冒口结构能够大大提高轮毂侧模铸件的铸造质量。
[0011]进一步的技术方案还可以是，在所述上砂模上的位于所述型芯左侧的底壁上设置有槽口朝下的上凹槽，所述上凹槽的首端连通所述进液通道；在所述左纵向腔壁的顶壁上设置有槽口朝上的下凹槽，所述下凹槽的尾端连通所述第一下冒口窝；当所述上砂模和下砂模合拢一起时，所述上凹槽的首端槽口盖合在所述左纵向腔壁的顶壁上，而尾端与所述下凹槽的首端上下对接连通，所述下凹槽的尾端槽口盖合在所述上砂模的底壁上；在所述上凹槽的尾端与所述下凹槽的首端之间夹设有过滤网。这样，便于制造所述上凹槽和下凹槽，而且也便于在浇铸前为所述上凹槽和下凹槽涂刷涂料，以及便于安装所述过滤网。另外，所述上凹槽的尾端与所述下凹槽的首端上下对接连通，如此在所述上凹槽的尾端与所述下凹槽的首端之间形成过渡口，所述过渡口的面积皆小于所述上凹槽、下凹槽的槽口面积，进入到所述上凹槽的铸造熔液穿过所述过渡口和过滤网时流速不会损失太多，同时还
可以利用所述过滤网过滤掉铸造熔液中的杂质。
[0012]进一步的技术方案还可以是，在所述第一下冒口窝的腔底壁上设置有下沉式凹坑，所述下凹槽的尾端连通位于所述下沉式凹坑之上的窝腔。
[0013]进一步的技术方案还可以是，在所述上砂模上的位于所述型芯左侧的壁体上设置有第一上冒口通道，所述第一上冒口通道向下贯通所述上砂模的底壁；当所述上砂模和下砂模合拢一起时，所述第一上冒口通道对接连通所述第一下冒口窝；所述第一上冒口通道、第二上冒口通道分别向上贯通所述上砂模的顶壁。这样，利用所述第一上冒口通道、第二上冒口通道排气，避免浇铸时卷入的气体被困在铸件中而产生缺陷，另外，浇铸完毕后还可以向所述第本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.用于铸造轮毂侧模的砂模组合，所述砂模组合包括上砂模和下砂模，在所述上砂模上形成有向下凸起的型芯，所述下砂模大致呈碗状包括有左纵向腔壁、右纵向腔壁、前横向腔壁、后横向腔壁和腔底壁，所述左纵向腔壁、右纵向腔壁、前横向腔壁、后横向腔壁和腔底壁围成开口朝上的凹型腔；当所述上砂模与下砂模合拢一起时，所述型芯插入到所述凹型腔内，在所述凹型腔的腔内壁与所述型芯的芯外壁之间形成用于铸造轮毂侧模的铸造型腔；其特征在于，所述下砂模的左纵向腔壁、右纵向腔壁的壁厚皆大于所述前横向腔壁、后横向腔壁的壁厚，在所述左纵向腔壁上设置有开口朝上的第一下冒口窝，所述第一下冒口窝用于向所述铸造型腔补给铸造熔液；在所述上砂模上的位于所述型芯左侧的壁体上设置有进液通道，在所述上砂模上的位于所述型芯右侧的壁体上设置有一对前后分置的第二上冒口通道，一对所述第二上冒口通道分别向下贯通所述上砂模的底壁；当所述上砂模和下砂模合拢一起时，所述进液通道用于向所述第一下冒口窝提供铸造熔液，所述第二上冒口通道连通所述铸造型腔并用于向所述铸造型腔补给铸造熔液。2.根据权利要求1所述的用于铸造轮毂侧模的砂模组合，其特征在于，在所述上砂模上的位于所述型芯左侧的底壁上设置有槽口朝下的上凹槽，所述上凹槽的首端连通所述进液通道；在所述左纵向腔壁的顶壁上设置有槽口朝上的下凹槽，所述下凹槽的尾端连通所述第一下冒口窝；当所述上砂模和下砂模合拢一起时，所述上凹槽的首端槽口盖合在所述左纵向腔壁的顶壁上，而尾端与所述下凹槽的首端上下对接连通，所述下凹槽的尾端槽口盖合在所述上砂模的底壁上；在所述上凹槽的尾端与所述下凹槽的首端之间夹设有过滤网。3.根据权利要求2所述的用于铸造轮毂侧模的砂模组合，其特征在于，在所述第一下冒口窝的腔底壁上设置有下沉式凹坑，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：简伟文，陈振明，张振东，陈理中，
申请(专利权)人：佛山市南海奔达模具有限公司，
类型：发明
国别省市：