逃气沟槽的成型方法及流体动压轴承技术

本发明专利技术涉及一种流体动压轴承并涉及逃气沟槽的成型方法，该流体动压轴承包括：一轴承本体；一转轴孔，转轴孔设置于轴承本体的内部，转轴孔贯穿至轴承本体的两端；一导油沟槽组，导油沟槽组设置于转轴孔的内壁，导油沟槽组包含多个导油沟槽，这些导油沟槽呈V型；以及至少一逃气沟槽，逃气沟槽凹设于轴承本体的外壁，且逃气沟槽延伸至轴承本体的两端，逃气沟槽的一侧形成一槽底面，逃气沟槽的两侧各形成一槽侧壁，两个槽侧壁分别连接于槽底面的两侧，槽侧壁包含圆弧面，槽侧壁具有至少一曲率半径。由此，可减少加工时产生的振刀现象，以增加刀具使用寿命，且不易产生卷屑，以不会产生毛边、碎屑。碎屑。碎屑。

【技术实现步骤摘要】
逃气沟槽的成型方法及流体动压轴承


[0001]本专利技术涉及一种流体动压轴承，特别是涉及一种这样的流体动压轴承，该流体动压轴承能经由流体通过轴承与转轴之间由于流动速度变化而产生的压力场来使得转轴能够稳定转动且不与轴承接触，本专利技术还涉及逃气沟槽的成型方法。

技术介绍

[0002]现有的流体动压轴承是于轴承本体的内壁或转轴的外壁设置导油沟槽，当润滑流体在转轴与轴承本体之间流动时可集中形成压力，经由油膜的支撑力量来使转轴旋转时不会接触转轴孔，因此可避免转轴与轴承本体因相互碰撞而磨损，进而减少噪音与震动的产生，这成为现今信息产品所常用的轴承技术。现有的流体动压轴承可经由于轴承本体的外壁设置逃气沟槽来增加逃气空间，在安装于马达内时，可便于将热气排出，使马达的性能有效地提升。然而逃气沟槽在加工时容易产生振刀现象，进而导致刀具使用寿命降低，且逃气沟槽在加工时容易产生卷屑，这会产生毛边、碎屑。

技术实现思路

[0003]本专利技术所要解决的技术问题在于针对现有技术的不足来提供一种流体动压轴承并提供逃气沟槽的成型方法，从而可减少加工时产生的振刀现象，以增加刀具使用寿命，且不易产生卷屑，以不会产生毛边、碎屑。
[0004]为了解决上述的技术问题，本专利技术提供一种流体动压轴承，该流体动压轴承包括：一轴承本体；一转轴孔，所述转轴孔设置于所述轴承本体的内部，所述转轴孔贯穿至所述轴承本体的两端；一导油沟槽组，所述导油沟槽组设置于所述转轴孔的内壁，所述导油沟槽组包含多个导油沟槽，这些导油沟槽呈V型；以及至少一逃气沟槽，所述逃气沟槽凹设于所述轴承本体的外壁，且所述逃气沟槽延伸至所述轴承本体的两端，所述逃气沟槽的一侧形成一槽底面，所述逃气沟槽的两侧各形成一槽侧壁，两个所述槽侧壁分别连接于所述槽底面的两侧，所述槽侧壁包含圆弧面，所述槽侧壁具有至少一曲率半径。
[0005]优选地，所述曲率半径包含一第一曲率半径及一第二曲率半径，所述第一曲率半径为所述槽侧壁上靠近所述槽底面处的曲率半径，所述第二曲率半径为所述槽侧壁上远离所述槽底面处的曲率半径，所述第二曲率半径大于所述第一曲率半径。
[0006]优选地，所述曲率半径为0.1mm至2mm，所述槽底面的宽度不大于2mm，所述逃气沟槽的两个所述槽侧壁的最大间距为0.5mm至3mm。
[0007]优选地，所述逃气沟槽的两个所述槽侧壁形成一夹角，所述夹角为10度至80度。
[0008]优选地，所述轴承本体具有一内部直径，所述逃气沟槽具有沿着所述轴承本体的直径方向延伸至所述内部直径处的深度，所述内部直径为1mm至10mm，所述轴承本体具有一外部直径，所述外部直径为所述轴承本体的外径，所述外部直径大于所述内部直径，所述外部直径为3mm至15mm。
[0009]优选地，所述槽侧壁包含一第一段、一第二段及一第三段，所述第二段设于所述第
一段及所述第三段之间，所述第一段靠近所述槽底面，所述第三段远离所述槽底面，所述第二段为圆弧面，所述槽侧壁的第二段具有曲率半径。
[0010]为了解决上述的技术问题，本专利技术还提供一种逃气沟槽的成型方法，该方法包括以下步骤：提供一种棒状素材，以用于制造流体动压轴承，所述棒状素材呈圆形棒状；以及用拉刀在所述棒状素材的外壁拉削成型至少一逃气沟槽，使所述逃气沟槽沿着所述棒状素材的外壁轴向成型，所述逃气沟槽的一侧形成一槽底面，所述逃气沟槽的两侧各形成一槽侧壁，两个所述槽侧壁分别连接于所述槽底面的两侧，所述槽侧壁包含圆弧面，所述槽侧壁具有至少一曲率半径。
[0011]优选地，所述曲率半径包含一第一曲率半径及一第二曲率半径，所述第一曲率半径为所述槽侧壁上靠近所述槽底面处的曲率半径，所述第二曲率半径为所述槽侧壁上远离所述槽底面处的曲率半径，所述第二曲率半径大于所述第一曲率半径。
[0012]优选地，所述曲率半径为0.1mm至2mm，所述槽底面的宽度不大于2mm，所述逃气沟槽的两个所述槽侧壁的最大间距为0.5mm至3mm。
[0013]优选地，所述流体动压轴承的轴承本体具有一内部直径，所述逃气沟槽具有沿着所述轴承本体的直径方向延伸至所述内部直径处的深度，所述内部直径为1mm至10mm，所述轴承本体具有一外部直径，所述外部直径为所述轴承本体的外径，所述外部直径大于所述内部直径，所述外部直径为3mm至15mm。
[0014]本专利技术的有益效果在于，本专利技术所提供的流体动压轴承及所提供的逃气沟槽的成型方法主要是在流体动压轴承上设有逃气沟槽，该逃气沟槽的一侧形成一槽底面，逃气沟槽的两侧各形成一槽侧壁，两个槽侧壁分别连接于槽底面的两侧，槽侧壁包含圆弧面，槽侧壁具有曲率半径。由此，逃气沟槽在加工成型时，可减少加工时产生的振刀现象，以增加刀具的使用寿命且不易产生卷屑，以不会产生毛边、碎屑。
[0015]为使能更进一步了解本专利技术的特征及
技术实现思路
，请参阅以下有关本专利技术的详细说明与附图，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对本专利技术加以限制。
附图说明
[0016]图1为本专利技术第一实施例的流体动压轴承的立体图。
[0017]图2为沿图1的
Ⅱ‑Ⅱ
截取的截面图。
[0018]图3为本专利技术第一实施例的流体动压轴承的仰视图。
[0019]图4为本专利技术第二实施例的流体动压轴承的仰视图。
[0020]图5为本专利技术第三实施例的流体动压轴承的仰视图。
[0021]图6为本专利技术第四实施例的逃气沟槽成型的示意图(一)。
[0022]图7为本专利技术第四实施例的逃气沟槽成型的示意图(二)。
具体实施方式
[0023][第一实施例][0024]请参阅图1至图3，本专利技术提供了一种流体动压轴承，该流体动压轴承包括一轴承本体1、一转轴孔2、至少一导油沟槽组3及至少一逃气沟槽4。
[0025]该轴承本体1大致呈中空柱体，该轴承本体1的外壁(外表面)可呈等径或不等径变
化，在本实施例中，该轴承本体1的外壁呈等径，在另一实施例中(图略)，该轴承本体1的外壁亦可呈不等径。
[0026]该转轴孔2设置于轴承本体1的内部，该转轴孔2为一圆孔，该转轴孔2贯穿至轴承本体1的两端，以便与转轴配合。
[0027]该导油沟槽组3设置于转轴孔2的内壁(内表面)，可设置有一组导油沟槽组3，也可设置有两组或三组等多组导油沟槽组，导油沟槽组的数量并不受到限制。该导油沟槽组3包含多个导油沟槽31，这些导油沟槽31呈V型(即，呈人字型)，这些导油沟槽31可等间隔地排列设置。这些导油沟槽31可用来导引润滑流体，使润滑流体在转轴与轴承本体1之间流动并集中形成压力，经由油膜的支撑力量，使得转轴旋转时不会接触转轴孔2的内壁，因此可避免转轴与轴承本体1因相互碰撞而磨损，进而减少噪音与震动产生。由于上述的流体动压轴承结构为现有技术，故不再予以赘述。
[0028]该逃气沟槽4设置于轴承本体1的外壁(外表面)，可设置有一个逃气沟槽4，也可设置有两个或三个等多个逃气沟槽，逃气沟槽的数量并不受到限制，在本实施例本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种流体动压轴承，其特征在于，包括：一轴承本体；一转轴孔，所述转轴孔设置于所述轴承本体的内部，所述转轴孔贯穿至所述轴承本体的两端；一导油沟槽组，所述导油沟槽组设置于所述转轴孔的内壁，所述导油沟槽组包含多个导油沟槽，这些导油沟槽呈V型；以及至少一逃气沟槽，所述逃气沟槽凹设于所述轴承本体的外壁，且所述逃气沟槽延伸至所述轴承本体的两端，所述逃气沟槽的一侧形成一槽底面，所述逃气沟槽的两侧各形成一槽侧壁，两个所述槽侧壁分别连接于所述槽底面的两侧，所述槽侧壁包含圆弧面，所述槽侧壁具有至少一曲率半径。2.根据权利要求1所述的流体动压轴承，其特征在于，所述曲率半径包含一第一曲率半径及一第二曲率半径，所述第一曲率半径为所述槽侧壁上靠近所述槽底面处的曲率半径，所述第二曲率半径为所述槽侧壁上远离所述槽底面处的曲率半径，所述第二曲率半径大于所述第一曲率半径。3.根据权利要求1所述的流体动压轴承，其特征在于，所述曲率半径为0.1mm至2mm，所述槽底面的宽度不大于2mm，所述逃气沟槽的两个所述槽侧壁的最大间距为0.5mm至3mm。4.根据权利要求1所述的流体动压轴承，其特征在于，所述逃气沟槽的两个所述槽侧壁形成一夹角，所述夹角为10度至80度。5.根据权利要求1所述的流体动压轴承，其特征在于，所述轴承本体具有一内部直径，所述逃气沟槽具有沿着所述轴承本体的直径方向延伸至所述内部直径处的深度，所述内部直径为1mm至10mm，所述轴承本体具有一外部直径，所述外部直径为所述轴承本体的外径，所述外部直径大于所述内部直径，所述外部直径为3mm至15mm。6.根据权利要求1所述的流体动压轴...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈友约，游晴晖，
申请(专利权)人：东培工业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：