本实用新型专利技术涉及液压控制技术领域，且公开了一种控制口无泄漏结构的液控单向阀，包括通过螺栓固定连接在一起的阀体以及控制盖板，阀体与控制盖板的连接处设置有密封圈一，阀体的内部设置有活塞杆腔,活塞杆腔中设置有控制活塞，阀体的底部通过固定螺钉一螺纹连接有下盖板，阀体下端开设有阀座中心孔,活塞杆腔与阀座中心孔连通，阀座中心孔内靠近控制活塞位置镶嵌有阀座，阀座中心孔内部对应阀座的下方设置有可上下滑动的单向阀芯，所述单向阀芯的内部设置有预卸阀芯，所述预卸阀芯与单向阀芯顶部内壁之间的间隙形成了卸荷腔，单向阀芯上开设有与卸荷腔连通的卸荷孔，预卸阀芯的底部设置有压簧，压簧的底部固定安装在下盖板上。压簧的底部固定安装在下盖板上。压簧的底部固定安装在下盖板上。
【技术实现步骤摘要】
一种控制口无泄漏结构的液控单向阀
[0001]本技术涉及液压控制
，具体为一种控制口无泄漏结构的液控单向阀。
技术介绍
[0002]工程工业机械领域中广泛存在伸缩机构，例如锻压机、硫化机、注塑机、起重机、叉车中的侧移机构、伸缩吊臂、推出机构、夹臂的工作均需要用到伸缩机构。这些工程机械设备普遍采用液控单向阀的液压控制系统，以此防止重物掉落，机构失重，达到支撑保压作业。
[0003]现有液控单向阀的缺点是控制活塞与阀体的阀孔配合之间为滑阀密封结构，受制于这种结构特点，控制活塞与阀体的阀孔之间有不可避免的间隙。在一个电机泵控制多条油缸单独工作中，这种间隙会造成动作的紊乱，例如现有机构，当油缸保压时，油泵排出的高压油液会经过三位电磁换向阀将少部分高压油液渗漏到液控单向阀的控制口，液压力将控制活塞往下推动，将卸荷阀芯推离阀座，液控单向阀保压的油缸失速下落，对设备和操作人员造成损坏，为此我们提出了一种控制口无泄漏结构的液控单向阀。
技术实现思路
[0004](一)解决的技术问题
[0005]针对现有技术的不足，本技术提供了一种控制口无泄漏结构的液控单向阀，根据现在液控单向阀不适用场合的缺点进行改进，在其控制油口的控制活塞外圆周面上增加一道密封圈，防止高压油液从控制活塞与阀体之间间隙渗漏。结构简单有效，防止控制油口油液渗漏造成控制活塞移位使油缸泄压导致的安全隐患。
[0006](二)技术方案
[0007]为实现上述所述目的，本技术提供如下技术方案：一种控制口无泄漏结构的液控单向阀，包括通过螺栓固定连接在一起的阀体以及控制盖板，阀体与控制盖板的连接处设置有密封圈一，阀体的内部设置有活塞杆腔,活塞杆腔中设置有控制活塞，阀体的底部通过固定螺钉一螺纹连接有下盖板，阀体下端开设有阀座中心孔,活塞杆腔与阀座中心孔连通，阀座中心孔内靠近控制活塞位置镶嵌有阀座，阀座中心孔内部对应阀座的下方设置有可上下滑动的单向阀芯，所述单向阀芯的内部设置有预卸阀芯，所述预卸阀芯与单向阀芯顶部内壁之间的间隙形成了卸荷腔，单向阀芯上开设有与卸荷腔连通的卸荷孔，预卸阀芯的底部设置有压簧，压簧的底部固定安装在下盖板上，阀体上开设有与活塞杆腔连通的P1口以及与阀座中心孔连通的接负载口。
[0008]优选的，控制盖板上表面有四个通孔，固定螺钉二穿过通孔拧入阀体上表面的螺钉孔内。
[0009]优选的，控制盖板上开设有控制油口,控制活塞的顶端对应控制油口的位置上开设有活塞腔，控制活塞设置有密封槽，密封槽内部设置有密封圈三，防止油液从控制油口渗
入活塞杆腔中。
[0010]优选的，下盖板与阀体的连接处设置有密封圈二，防止油液外渗。
[0011]优选的，压簧的内部形成了弹簧腔,预卸阀芯的下端插接在弹簧腔中。
[0012](三)有益效果
[0013]与现有技术相比，本技术提供了一种控制口无泄漏结构的液控单向阀，具备以下
[0014]有益效果：
[0015]1、该控制口无泄漏结构的液控单向阀，根据现在液控单向阀不适用场合的缺点进行改进，在其控制油口的控制活塞外圆周面上增加一道密封圈，防止高压油液从控制活塞与阀体之间间隙渗漏。结构简单有效，防止控制油口油液渗漏造成控制活塞移位使油缸泄压导致的安全隐患。
附图说明
[0016]图1为本技术液控单向阀工作原理示意图；
[0017]图2为本技术液控单向阀剖视示意图；
[0018]图3为本技术液控单向阀内部油路示意图。
[0019]图中：1、固定螺钉一；2、下盖板；3、阀体；4、压簧；5、预卸阀芯；6、单向阀芯；7、阀座；8、控制活塞；9、固定螺钉二；10、控制盖板；11、密封圈一；12、密封圈二；13、密封圈三；14、P1口；15、阀座中心孔；16、卸荷腔；17、卸荷孔；18、控制油口；19、活塞腔；20、活塞杆腔；21、接负载口；22、弹簧腔。
具体实施方式
[0020]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0021]请参阅图1
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3，一种控制口无泄漏结构的液控单向阀，包括通过螺栓固定连接在一起的阀体3以及控制盖板10，阀体3与控制盖板10的连接处设置有密封圈一11，阀体3的内部设置有活塞杆腔20,活塞杆腔20中设置有控制活塞8，阀体3的底部通过固定螺钉一1螺纹连接有下盖板2，阀体3下端开设有阀座中心孔15,活塞杆腔20与阀座中心孔15连通，阀座中心孔15内靠近控制活塞8位置镶嵌有阀座7，阀座中心孔15内部对应阀座7的下方设置有可上下滑动的单向阀芯6，单向阀芯6的内部设置有预卸阀芯5，预卸阀芯5与单向阀芯6顶部内壁之间的间隙形成了卸荷腔16，单向阀芯6上开设有与卸荷腔16连通的卸荷孔17，预卸阀芯5的底部设置有压簧4，压簧4的底部固定安装在下盖板2上，阀体3上开设有与活塞杆腔20连通的P1口14以及与阀座中心孔15连通的接负载口21。
[0022]进一步的，控制盖板10上表面有四个通孔，固定螺钉二9穿过通孔拧入阀体3上表面的螺钉孔内。
[0023]进一步的，控制盖板10上开设有控制油口18,控制活塞8的顶端对应控制油口18的位置上开设有活塞腔19，控制活塞8设置有密封槽，密封槽内部设置有密封圈三13，防止油
液从控制油口18渗入活塞杆腔20中。
[0024]进一步的，下盖板2与阀体3的连接处设置有密封圈二12，防止油液外渗。
[0025]进一步的，压簧4的内部形成了弹簧腔22,预卸阀芯5的下端插接在弹簧腔22中。
[0026]工作原理：
[0027]电机启动，带动油泵向系统供油，油液进入电磁阀的P口，其左端电磁铁得电时，P、B口联通，A、T口联通，油液经电磁换向阀进入液控单向阀的P1口，液压力克服压簧4的作用力，预卸阀芯5、单向阀芯6同时脱离阀座7后，向下滑动，P1口14联通活塞杆腔20、阀座中心孔15、卸荷孔17、卸荷腔16、弹簧腔22、接负载口21(P2口)，油液进入接负载口21口，油缸带动负载上升；
[0028]上升到顶后，电磁阀断电，P1口14高压油液进入，预卸阀芯5、单向阀芯6在压簧4的作用力和接负载口21(P2口)的液压力作用力下，迅速恢复到初始的位置，将阀座中心孔15与卸荷腔16、接负载口21(P2口)隔断，高压油液被隔绝在接负载口21(P2口)，油缸保压；
[0029]油泵排出的高压油液另一路流入电磁阀的P3口、B1口进入油缸活塞杆腔，其活塞腔中油液经A1口、T1口回流至油箱，因为电磁阀的T1口和电磁阀1的T口相通，回油管内的背压回造成从油缸来的回油流到电磁阀的T口，再经A口通至液控单向阀的控制油口18，造成控本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种控制口无泄漏结构的液控单向阀，包括通过螺栓固定连接在一起的阀体(3)以及控制盖板(10)，其特征在于，阀体(3)与控制盖板(10)的连接处设置有密封圈一(11)，阀体(3)的内部设置有活塞杆腔(20),活塞杆腔(20)中设置有控制活塞(8)，阀体(3)的底部通过固定螺钉一(1)螺纹连接有下盖板(2)，阀体(3)下端开设有阀座中心孔(15),活塞杆腔(20)与阀座中心孔(15)连通，阀座中心孔(15)内靠近控制活塞(8)位置镶嵌有阀座(7)，阀座中心孔(15)内部对应阀座(7)的下方设置有可上下滑动的单向阀芯(6)，所述单向阀芯(6)的内部设置有预卸阀芯(5)，所述预卸阀芯(5)与单向阀芯(6)顶部内壁之间的间隙形成了卸荷腔(16)，单向阀芯(6)上开设有与卸荷腔(16)连通的卸荷孔(17)，预卸阀芯(5)的底部设置有压簧(4)，压簧(4)的底部固定安装在下盖板(2)上，阀体(3)上开设有与活塞杆腔(20)连...
【专利技术属性】
技术研发人员：张运胜，施凯，朱静明，
申请(专利权)人：上海华岛液压设备制造有限公司，
类型：新型
国别省市：
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