一种制备低表面白线类缺陷高强钢的方法及高强钢技术

本申请涉及钢铁轧制技术领域，尤其涉及一种制备低表面白线类缺陷高强钢的方法及高强钢；所述方法包括：对铸坯进行加热、轧辊预热和连续轧制，得到带钢；对带钢进行冷轧，后进行退火和平整，得到低表面白线类缺陷的高强钢；其中，所述连续轧制采用无限冷硬轧辊进行连续轧制；所述轧辊预热包括以烫辊材预热所述无限冷硬轧辊，所述预热的终点温度≤880℃；所述无限冷硬轧辊的石墨球化等级≥2级；所述高强钢的化学成分包括：C，Si，Mn，P，S，Al，B，Nb，Ti；通过控制轧制阶段的无限冷硬轧辊的预热温度和无限冷硬轧辊的石墨球化等级，保证无限冷硬轧辊的氧化膜厚度和表面氧化膜难以脱落，从而避免氧化膜脱落导致的表面白线类缺陷的产生。氧化膜脱落导致的表面白线类缺陷的产生。氧化膜脱落导致的表面白线类缺陷的产生。

【技术实现步骤摘要】
一种制备低表面白线类缺陷高强钢的方法及高强钢


[0001]本申请涉及钢铁轧制
，尤其涉及一种制备低表面白线类缺陷高强钢的方法及高强钢。

技术介绍

[0002]现代汽车尤其是高档和豪华型轿车，在其车板质量要求中，表面光亮、美观、良好的涂漆性能是非常重要的，尤其是高档和豪华型轿车要求钢板表面光洁无疵，而外板全部要求O5级和平整性高于5I的冷轧板；由于在钢板的生产过程中，钢带会接触到百对轧辊、滚到、切边剪和横切剪等，而最终钢板产品却不允许有任何划伤、压印和斑迹，但是实际上，板带表面缺陷的产生贯穿于冶炼、连铸到热轧、冷轧、退火、平整及包装的全部过程，因此在利用高强IF钢生产汽车外板时，会频繁出现短线状铁皮缺陷；但是通过现场反查发现此类缺陷在冷轧才存在于钢板表面，而在热轧过程中无明显对应的缺陷。
[0003]虽然目前针对这类铁皮压入缺陷的报道均反馈是同轧辊的使用密切相关，但是大部分研究和解决方案针对的是高速钢类压辊，而针对非高速钢轧辊，尤其是无限冷硬轧辊，目前还无法有效的降低此类缺陷的发生，因此如何提供一种降低高强钢表面白线类缺陷的制备方法，以降低无限冷硬轧辊冷轧后的高强钢表面白线类缺陷，是目前亟需解决的技术问题。

技术实现思路

[0004]本申请提供了一种制备低表面白线类缺陷高强钢的方法及高强钢，以解决现有技术中高强钢的制备过程难以降低无限冷硬轧辊冷轧后的表面白线缺陷的技术问题。
[0005]第一方面，本申请提供了一种制备低表面白线类缺陷高强钢的方法，所述方法包括：
[0006]对铸坯进行加热、轧辊预热和连续轧制，得到带钢；
[0007]对所述带钢进行冷轧，后进行退火和平整，得到低表面白线类缺陷的高强钢；
[0008]其中，所述连续轧制采用无限冷硬轧辊进行连续轧制；
[0009]所述轧辊预热包括以烫辊材预热所述无限冷硬轧辊，所述预热的终点温度≤880℃；
[0010]所述无限冷硬轧辊的石墨球化等级≥2级。
[0011]可选的，所述烫辊材的数量≥10块。
[0012]可选的，所述连续轧制的铸坯数量≤15块。
[0013]可选的，所述连续轧制还包括加入耐磨粒子进行连续轧制，所述耐磨粒子的直径＜5μm。
[0014]可选的，所述耐磨粒子的化学成分满足：
[0015][V]/[Nb]＝0.5～1.5:1，
[0016]其中，[V]为所述耐磨粒子中的V含量，[Nb]为所述耐磨粒子中的Nb含量。
[0017]可选的，所述连续轧制包括粗轧、粗轧除鳞、精轧除鳞和精轧，所述粗轧除鳞和所述精轧除鳞的除鳞水压力为18MPa～22MPa。
[0018]可选的，所述精轧的入口温度为1000℃～1040℃，所述精轧的终轧温度为880℃～900℃。
[0019]可选的，所述精轧的相邻两个机架间的冷却水压力为8MPa～10MPa，所述精轧的相邻两个机架间的冷却水投入质量比为0.5～0.8。
[0020]可选的，所述加热的均热温度为1180℃～1200℃，所述加热的时间为140min～160min，所述加热的λ值为0.8～0.9。
[0021]第二方面，本申请还提供一种高强钢，所述高强钢通过第一方面所述的方法制备得到，以质量分数计，所述高强钢的化学成分包括：C:0.0015％～0.004％，Si:0.05％～0.12％，Mn:0.3％～0.5％，P:0.03％～0.05％，S:0.01％～0.02％，Al:0.03％～0.05％，B:0.0004％～0.0008％，Nb:0.025％～0.035％，Ti:0.035％～0.045％，其余为Fe及不可避免的杂质。
[0022]本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：
[0023]本申请实施例提供的一种制备低表面白线类缺陷高强钢的方法，通过对轧制阶段的无限冷硬轧辊的预热温度和无限冷硬轧辊的石墨球化等级进行控制，由于无限冷硬轧辊在1080℃以上时会出现加速氧化的情况，导致无限冷硬轧辊的氧化膜厚度增多，使得在后续冷轧阶段无限冷硬轧辊上的氧化膜易脱落，并且被压入钢板中形成表面白线类缺陷，因此综合考虑轧制过程中铸坯的温度需求，控制无限冷硬轧辊的使用温度在880℃以下，保证无限冷硬轧辊的氧化膜厚度，同时控制无限冷硬轧辊的石墨球化等级，由于轧辊内的石墨主要起到润滑作用，不仅能起到减轻辊身表面的剥落缺陷，还可以减缓轧辊表面受到的热冲击，因此在保证无限冷硬轧辊的使用温度的前提下，再控制无限冷硬轧辊的石墨球化等级，能保证无限冷硬轧辊的表面氧化膜难以脱落，从而避免氧化膜脱落导致的表面白线类缺陷的产生，保证冷轧后的钢板表面仅有较少数量的表面白线类缺陷。
附图说明
[0024]此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本专利技术的实施例，并与说明书一起用于解释本专利技术的原理。
[0025]为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0026]图1为本申请实施例提供的方法的流程示意图；
[0027]图2为本申请实施例提供的表面白线类缺陷的宏观形貌示意图；
[0028]图3为本申请实施例提供的表面白线类缺陷的微观形貌示意图；
[0029]图4为本申请实施例提供的表面白线类缺陷的微观形貌放大示意图；
[0030]图5为本申请实施例提供的表面白线类缺陷中结疤状的疤体的能谱分析情况结果图；
[0031]图6为本申请实施例提供的表面白线类缺陷中结疤状的疤体界面电子探针的C元素的分析情况结果放大图；
[0032]图7为本申请实施例提供的表面白线类缺陷中结疤状的疤体界面电子探针的C元素的分析情况结果图；
[0033]图8为本申请实施例提供的表面白线类缺陷中结疤状的疤体界面电子探针的O元素的分析情况结果图；
[0034]图9为本申请实施例提供的表面白线类缺陷中结疤状的疤体界面电子探针的Si元素的分析情况结果图；
[0035]图10为本申请实施例提供的表面白线类缺陷中结疤状的疤体界面电子探针的Cr元素的分析情况结果图；
[0036]图11为本申请实施例提供的表面白线类缺陷中结疤状的疤体界面电子探针的Ni元素的分析情况结果图；
[0037]图12为本申请实施例提供的表面白线类缺陷中结疤状的疤体内块状白亮金属的能谱分析结果图；
[0038]图13为本申请实施例提供的无限冷硬轧辊的氧化增重曲线示意图；
[0039]图14为本申请实施例提供的无限冷硬轧辊中石墨在800℃加热条件下的氧化情况结果图；
[0040]图15为本申请实施例提供的无限冷硬轧辊的组织中问题石墨的状态示意图；
[0041]图16为本申请实施例提供的无限冷硬轧辊的问题耐磨粒子的状态示意图。
具本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种制备低表面白线类缺陷的高强钢方法，其特征在于，所述方法包括：对铸坯进行加热、轧辊预热和连续轧制，得到带钢；对所述带钢进行冷轧，后进行退火和平整，得到低表面白线类缺陷的高强钢；其中，所述连续轧制采用无限冷硬轧辊进行连续轧制；所述轧辊预热包括以烫辊材预热所述无限冷硬轧辊，所述预热的终点温度≤880℃；所述无限冷硬轧辊的石墨球化等级≥2级。2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述烫辊材的数量≥10块。3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述连续轧制的铸坯数量≤15块。4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述连续轧制还包括加入耐磨粒子进行连续轧制，所述耐磨粒子的直径＜5μm。5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述耐磨粒子的化学成分满足：[V]/[Nb]＝0.5～1.5:1，其中，[V]为所述耐磨粒子中的V含量，[Nb]为所述耐磨粒子中的Nb含量。6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述连续轧制包括粗轧、粗轧除鳞、精轧除鳞和精轧，所述粗轧除鳞和所述精轧除鳞的除鳞水压力为18MPa～2...

【专利技术属性】
技术研发人员：王畅，于洋，王林，倪有金，付光，张亮亮，高小丽，王泽鹏，李高峰，颜晨曦，刘李斌，李金保，武巧玲，焦会立，
申请(专利权)人：北京首钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：