本实用新型专利技术公开了一种高压成型模具压板自动抬升结构，包括可前后平移的底座、固定设于底座上的模体、以及设于底座两侧的固定板，模体包括上模板和下模板，上模板一端铰接于下模板，上模板另一端设有支撑杆，固定板对应支撑杆设有导向滑槽，当底座向前或者向后进行平移时，支撑杆端部沿导向滑槽方向滑移配合，控制上模板相对下模板张开或者闭合。本实用新型专利技术具有以下优点和效果：本方案利用新机械结构，具有人工成本低、安全可靠、模体开模角度一致的效果。的效果。的效果。
【技术实现步骤摘要】
一种高压成型模具压板自动抬升结构
[0001]本技术涉及模具设备
，特别涉及一种高压成型模具压板自动抬升结构。
技术介绍
[0002]IML中文名称为模内镶件注塑，其工艺非常显著的特点是：表面是一层硬化的透明薄膜，中间是印刷图案层，背面是塑胶层，由于油墨夹在中间，可使产品防止表面被刮花和耐摩擦，并可长期保持颜色的鲜明不易退色。
[0003]现有公告号为CN 202895675 U的中国专利，公开了一种用于热压密封圈的铰接式模具。本技术包括至少两层且彼此层叠布置的模板；至少一层模板的一侧板面处布置有凸模单元，且与之相邻模板处对应布置有与之配合构成模具型腔的凹模单元，至少一对相邻模板的一侧边沿处铰接设置且其铰接配合点可沿垂直或相交模板板面的方向作往复滑移动作，所述铰接配合点的铰接摆动路径所构成的平面垂直模板板面设置。
[0004]但上述的高压成型模具存在以下缺点：该高压成型模具在开模的时候，通常均为人工抬起上模板，并通过气撑杆撑住上模板后，在放入膜片或者取出产品，人工成本需求较大，且存在安全隐患，若气撑杆突然失效，上模板砸下容易造成安全事故。
技术实现思路
[0005]本技术的目的是提供一种高压成型模具压板自动抬升结构，具有人工成本低、安全可靠、模体开模角度一致的效果。
[0006]本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种高压成型模具压板自动抬升结构，包括可前后平移的底座、固定设于所述底座上的模体、以及设于所述底座两侧的固定板，所述模体包括上模板和下模板，所述上模板一端铰接于所述下模板，所述上模板另一端设有支撑杆，所述固定板对应所述支撑杆设有导向滑槽，当所述底座向前或者向后进行平移时，所述支撑杆端部沿所述导向滑槽方向滑移配合，控制所述上模板相对所述下模板张开或者闭合。
[0007]通过采用上述技术方案，通过外部驱动力驱使底座朝着一个方向进行平移，模体跟随底座一起移动，当上模板的支撑杆两端对应插入到导向滑槽内后，支撑杆与导向滑槽进行滑移配合，在滑移过程中导向滑槽对支撑杆始终有一个向上的支撑力并进行导向，由于上模板一端与下模板铰接，使上模板靠近支撑杆的一端相对铰接端向上进行转动，如此，在导向滑槽的导向作用下，上模板通过支撑杆相对下模板张开，在张开后的模体内放入物料，物料放入后底座反向进行平移，底座带动模体移动，此时支撑杆由于导向滑槽的限位导向作用向下运动，使上模板相对下模板组件闭合，当支撑杆脱离导向滑槽时，上模板与下模板完全闭合，实现模体的整个张开和闭合过程，具有人工成本低、安全可靠、模体开模角度一致的效果。
[0008]本技术的进一步设置为：所述支撑杆两端对应所述导向滑槽转动连接设有轴
承，所述轴承的内圈固定连接在所述支撑杆两端的侧壁上。
[0009]通过采用上述技术方案，支撑杆两端通过轴承与导向滑槽之间进行转动配合，可以尽可能减少支撑杆与导向滑槽内壁之间的摩擦力，使支撑杆在导向滑槽内滑动的更加顺畅。
[0010]本技术的进一步设置为：所述上模板与所述支撑杆之间设有限位结构，所述限位结构使所述支撑杆可调节固定连接在所述上模板上。
[0011]通过采用上述技术方案，在装配或者当支撑杆与导向滑槽的相对位置需要进行调整的时候，通过调整限位结构，进而调整支撑杆两端伸出上模板两侧的长度，使支撑杆居于两侧的导向滑槽的中间，减少支撑杆在导向滑槽内移动时产生的应力，提高支撑杆的使用寿命。
[0012]本技术的进一步设置为：所述限位结构包括限位孔和螺栓，所述上模板侧壁对应螺栓开设有螺纹孔，所述支撑杆对应所述螺栓开设有条形的限位孔，所述螺栓穿过所述限位孔与所述螺纹孔螺纹连接，使得所述支撑杆相对所述上模板可调节配合。
[0013]通过采用上述技术方案，当支撑杆的位置需要调整时，通过拧松螺栓，通过限位孔使支撑杆相对上模板进行左右调整，调整结束后再拧紧螺栓，对支撑杆在上模板端面进行固定。
[0014]本技术的进一步设置为：每侧所述固定板凸设有两条平行的凸筋，两条所述凸筋之间形成所述导向滑槽。
[0015]本技术的进一步设置为：所述导向滑槽包括弧形段和直线段，所述弧形段与所述直线段之间平滑过渡，所述支撑杆依次通过所述弧形段和所述直线段对所述上模板进行抬升。
[0016]通过采用上述技术方案，支撑杆首先通过弧形段，使上模板相对下模板被缓慢抬起，防止开模时物料与上模板有粘连，如果快速开模可能导致物料表面损坏，当支撑杆脱离弧形段时，物料与上模板完全脱离，再进过直线段快速打开，尽量减少开模时间，在闭模时，弧形段也可以使上模板较为柔和地闭合在下模板上。
[0017]本技术的进一步设置为：所述固定板在所述导向滑槽内设有锁止结构，所述锁止结构包括微动开关、气缸，所述固定板对应所述气缸的气动杆开设有通孔，所述气缸电性连接有电路板，当所述支撑杆抬升至最高点时，所述支撑杆端部与所述微动开关的弹性片按压配合，并通过电路板控制所述气缸的气动杆伸出；当所述支撑杆远离所述微动开关时，所述微动开关复位，并通过所述电路板控制所述气缸的气动杆缩回。
[0018]通过采用上述技术方案，当上模板抬起至最高点时，通过支撑杆两端按压微动开关的弹性片，使电路板控制气缸从通孔伸出气动杆至导向滑槽内，此时若是断电可能会导致上模板砸下，由于电路板也是断电状态，即使支撑杆远离微动开关，电路板也无法控制气缸运行使气动杆复位，此时若外界因素导致支撑杆滑落，支撑杆与气动杆可实现止挡配合，气动杆对支撑杆起到了止挡作用，可有效防止上模板意外砸下导致人员伤的情况发生。
[0019]本技术的进一步设置为：所述通孔开设于所述微动开关下方，且所述通孔与所述微动开关之间至少留有一个支撑杆高度的距离。
[0020]通过采用上述技术方案，通孔与微动开关之间至少留有一个支撑杆高度的距离，能够保证支撑杆在到达气动杆之前完全脱离微动开关。
[0021]本技术的进一步设置为：所述气缸的气动杆端部设有锁柱，所述锁柱活动设于所述通孔内。
[0022]通过采用上述技术方案，气缸通过气动杆带动锁柱从通孔伸出或者缩回至通孔内，避免意外情况下气动杆直接与支撑杆碰撞导致气动杆变形。
[0023]综上所述，本技术具有以下有益效果：采用在上模板一端固定连接支撑杆，且在模体两侧对应支撑杆开设导向滑槽，通过上模板在导向滑槽内限位滑移实现模体的开模，具有人工成本低、安全可靠、模体开模角度一致的效果。
附图说明
[0024]图1是本技术的结构图，模体处于闭合状态。
[0025]图2是本技术的结构图，模体处于张开状态。
[0026]图3是本技术的纵向截面图。
[0027]图4是本技术图3中A
‑
A截面的剖视图。
[0028]图中：1、底座；2、模体；21、上模板；22、下模板；3、固定板；31、凸筋；32、导向滑槽；321、弧形段；322、直线段；33、通本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种高压成型模具压板自动抬升结构，其特征在于：包括可前后平移的底座(1)、固定设于所述底座(1)上的模体(2)、以及设于所述底座(1)两侧的固定板(3)，所述模体(2)包括上模板(21)和下模板(22)，所述上模板(21)一端铰接于所述下模板(22)，所述上模板(21)另一端设有支撑杆(4)，所述固定板(3)对应所述支撑杆(4)设有导向滑槽(32)，当所述底座(1)向前或者向后进行平移时，所述支撑杆(4)端部沿所述导向滑槽(32)方向滑移配合，控制所述上模板(21)相对所述下模板(22)张开或者闭合。2.根据权利要求1所述的一种高压成型模具压板自动抬升结构，其特征在于：所述支撑杆(4)两端对应所述导向滑槽(32)转动连接设有轴承(41)，所述轴承(41)的内圈固定连接在所述支撑杆(4)两端的侧壁上。3.根据权利要求1所述的一种高压成型模具压板自动抬升结构，其特征在于：所述上模板(21)与所述支撑杆(4)之间设有限位结构，所述限位结构使所述支撑杆(4)可调节固定连接在所述上模板(21)上。4.根据权利要求3所述的一种高压成型模具压板自动抬升结构，其特征在于：所述限位结构包括限位孔(42)和螺栓(43)，所述上模板(21)侧壁对应螺栓(43)开设有螺纹孔(44)，所述支撑杆(4)对应所述螺栓(43)开设有条形的限位孔(42)，所述螺栓(43)穿过所述限位孔(42)与所述螺纹孔(44)螺纹连接，使得所述支撑杆(4)相对所述上模板(21)可调节配合。5.根据权利要求1所述的一种高压成型模具压板自动抬升结构...
【专利技术属性】
技术研发人员：毛国锋，
申请(专利权)人：余姚市锐麒电子有限公司，
类型：新型
国别省市：
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