植物油半连续脱臭系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种植物油半连续脱臭系统，原料油泵出口与真空降膜式节能器的壳程入口相连，真空降膜式节能器的壳程出口与真空降膜式最终加热器的管程入口相连，真空降膜式最终加热器的管程出口与半连续脱臭塔的进油口相连，半连续脱臭塔的底部出口与脱臭油输送泵的入口相连，脱臭油输送泵的出口与后置脱酸塔的上部入口相连，后置脱酸塔的底部出口与真空降膜式节能器的上部管程入口相连，真空降膜式节能器的底部出口与成品油输送泵的入口相连，成品油输送泵的出口与板式冷却器的热侧入口相连，板式冷却器的热侧出口接成品油输出管。本半连续脱臭系统可有效提高精炼油营养品质，降低蒸汽消耗，减少飞溅油损失，提高产品得率及热量回收效率。率及热量回收效率。率及热量回收效率。

【技术实现步骤摘要】
植物油半连续脱臭系统


[0001]本技术涉及一种汽提真空系统，尤其涉及一种植物油半连续脱臭系统，属于油脂精炼


技术介绍

[0002]油脂精炼车间包括碱炼工段、脱色工段、脱臭工段以及冬化工段。对于脱臭工段，根据加工要求又分为连续式脱臭和半连续脱臭两种工艺路线，其中半连续脱臭工艺应用于多油种加工且加工过程需要频繁切换油种的生产情况。传统的半连续脱臭工艺，油脂经泵输送进入一体式半连续脱臭塔，在半连续脱臭塔内经过计量、热虹吸换热升温、最终加热、脱臭、热虹吸换热降温、冷却水降温、缓冲出油等多个步骤后，脱臭油出半连续脱臭塔，然后经油输送泵输送，经冷却器冷却至储存所需的温度后送至车间外管去储存。
[0003]以上半连续脱臭工艺存在以下问题：
[0004]1、半连续脱臭塔内层数多，容积大，油在塔内的停留时间长，通常在120
‑
240min，长时间在230
‑
260℃的高温下，导致成品油中反式脂肪酸、缩水甘油酯、三氯丙醇酯等有害物质的含量显著增加，对消费者身体健康产生严重潜在危害；
[0005]2、传统的半连续脱臭塔的热虹吸热能回收模式效率低，通常低于≤65%，造成高压锅炉燃料消耗和冷却水消耗均很高，显著增加生产成本；
[0006]3、塔内每一层均设置有直接蒸汽搅拌装置，蒸汽用量大，飞溅油损失多，产品得率低；
[0007]4、塔内结构设计复杂，生产中设备容易出现问题，如换热管结垢、自控阀故障等，均会对生产造成影响，对日常维护要求高。

技术实现思路

[0008]本技术的目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种植物油半连续脱臭系统，有效提高精炼油营养品质，降低蒸汽消耗，减少飞溅油损失，提高产品得率及热量回收效率。
[0009]为解决以上技术问题，本技术的一种植物油半连续脱臭系统，包括原料油泵，所述原料油泵的出口与真空降膜式节能器的壳程入口相连，真空降膜式节能器的壳程出口与真空降膜式最终加热器的管程入口相连，真空降膜式最终加热器的管程出口与半连续脱臭塔的进油口相连，半连续脱臭塔的底部出口与脱臭油输送泵的入口相连，脱臭油输送泵的出口与后置脱酸塔的上部入口相连，所述后置脱酸塔的底部出口与所述真空降膜式节能器的上部管程入口相连，所述真空降膜式节能器的底部出口与成品油输送泵的入口相连，所述成品油输送泵的出口与板式冷却器的热侧入口相连，所述板式冷却器的热侧出口接成品油输出管。
[0010]作为本技术的改进，所述原料油泵、脱臭油输送泵及成品油输送泵的出口分别通过排油自控阀与残油罐的入口相连，所述残油罐的底部出口通过残油泵与残油输出管
相连。
[0011]作为本技术的进一步改进，所述真空降膜式节能器及半连续脱臭塔的底部管道分别通过蒸汽自控阀与蒸汽管相连。
[0012]作为本技术的进一步改进，所述真空降膜式最终加热器的管程入口管道及所述后置脱酸塔的进油管道分别通过蒸汽自控阀与蒸汽管相连。
[0013]相对于现有技术，本技术取得了以下有益效果：1、采用真空降膜式节能器取代传统半连续脱臭塔内部的热虹吸热能回收层和冷却水降温层，取消了直接蒸汽搅拌装置，节省了燃料消耗、冷却水和蒸汽消耗，降低生产成本；同时有效降低了油在高温下的停留时间，提高了精炼油营养品质；减少飞溅油损失，提高产品得率；
[0014]2、采用真空降膜式最终加热器取代传统半连续脱臭塔内部的最终加热层，有效降低油在高温下的停留时间，提高了精炼油营养品质；同时取消了直接蒸汽搅拌装置，节省了蒸汽消耗；
[0015]3、半连续脱臭塔只保留了脱臭功能，内部结构大大简化；同时脱臭时间可以根据不同油品的需求灵活调节，提高了工艺灵活性、生产稳定性和生产可靠性；
[0016]4、在半连续脱臭塔之后增加了填料式后置脱酸塔，油在高温下的停留时间短，脱酸脱臭效率高，有效提升精炼油营养品质；
[0017]5、增加油自控阀及蒸汽自控阀，用于脱臭系统设备及油管路的排空及油品切换；增加残油罐和残油泵，用于脱臭系统油品切换时设备内及管道内残油的回收。
附图说明
[0018]下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步详细的说明，附图仅提供参考与说明用，非用以限制本技术。
[0019]图1为本技术植物油半连续脱臭系统的流程图；
[0020]图中：1.真空降膜式节能器；2.真空降膜式最终加热器；3.半连续脱臭塔；4.后置脱酸塔；5.板式冷却器；6.残油罐；P1.原料油泵；P2.脱臭油输送泵；P3.成品油输送泵；P4.残油泵；G1.原料油管；G2.成品油输出管；G3.残油输出管；G4.蒸汽管；G5.冷凝水排出管；G6.冷却水供水管；G7.冷却水出水管。
具体实施方式
[0021]在本技术的以下描述中，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指装置必须具有特定的方位。
[0022]为了使本技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本技术。
[0023]除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的
的技术人员通常理解的含义相同。本文在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本技术。
[0024]如图1所示，本技术的植物油半连续脱臭系统包括真空降膜式节能器1、真空降膜式最终加热器2、半连续脱臭塔3、后置脱酸塔4、板式冷却器5和残油罐6，原料油管G1的
出口与原料油泵P1的入口相连，原料油泵P1的出口与真空降膜式节能器1的壳程入口相连，真空降膜式节能器1的壳程出口与真空降膜式最终加热器2的管程入口相连，真空降膜式最终加热器2的管程入口设有油自控阀V1，真空降膜式最终加热器2的管程出口与半连续脱臭塔3的进油口相连，真空降膜式最终加热器2的壳程入口与蒸汽管G4相连，真空降膜式最终加热器2的壳程出口与冷凝水排出管G5相连。
[0025]来自原料油管G1的原料油经原料油泵P1输送进入真空降膜式节能器1的壳程，与管程内的热油进行热交换，油温由100℃升至220℃，经油自控阀V1控制流量后，进入真空降膜式最终加热器2的管程，由壳程的高压蒸汽继续将油温加热至240
‑
265℃，随后进入半连续脱臭塔3。
[0026]半连续脱臭塔3的底部出口设有油自控阀V2，油自控阀V2的出口与脱臭油输送泵P2的入口相连，脱臭油输送泵P2的出口与后置脱酸塔4的上部入口相连，后置脱酸塔4的入口管道上安装有油自控阀V3。在半连续脱臭塔3内，经过蒸汽的多级汽提，油中的热敏性色素及易挥发臭味物质被脱除，随后脱臭油从塔底排出，由油自控阀V2控制流量，并且由脱臭油输送泵P2送入后置脱酸塔4中，由油自控阀V3控制后置脱酸塔的入口油量。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种植物油半连续脱臭系统，包括原料油泵，其特征在于：所述原料油泵的出口与真空降膜式节能器的壳程入口相连，真空降膜式节能器的壳程出口与真空降膜式最终加热器的管程入口相连，真空降膜式最终加热器的管程出口与半连续脱臭塔的进油口相连，半连续脱臭塔的底部出口与脱臭油输送泵的入口相连，脱臭油输送泵的出口与后置脱酸塔的上部入口相连，所述后置脱酸塔的底部出口与所述真空降膜式节能器的上部管程入口相连，所述真空降膜式节能器的底部出口与成品油输送泵的入口相连，所述成品油输送泵的出口与板式冷却器的热侧入口相连，所述板式冷却器的热...

【专利技术属性】
技术研发人员：周二晓，段秀峰，彭小磊，
申请(专利权)人：迈安德集团有限公司，
类型：新型
国别省市：