一种无切屑的钢板侧边开槽工艺制造技术

一种无切屑的钢板侧边开槽工艺，所述工艺包括以下步骤：步骤一，对毛坯的外周面进行修圆整形；步骤二，对毛坯的外周面进行墩厚；步骤三，依据成型凹槽的设计轮廓，对毛坯的外周面旋压推斜，步骤四，利用附有成型腔的旋压刀具对毛坯斜边进行滚槽。通过新设计的夹具、旋压刀具、堆厚工艺，实现单边堆厚，通过斜边工艺，实现“h”异形凹槽长、短边的加工余量分配，避免了设置溢出的余料，结合前几步之后的滚槽工艺，其综合效果直接得到了最终具有长、短边的“h”型侧边凹槽的成品零件，无需要另行安排车削工步，节约了如背景技术所述的多项成本，对盘类零件侧边异形凹槽的成型工艺研发，提供了关键性的启发。关键性的启发。关键性的启发。

【技术实现步骤摘要】
一种无切屑的钢板侧边开槽工艺


[0001]本专利技术涉及汽车配件生产加工
，具体涉及一种无切屑的钢板侧边开槽工艺。

技术介绍

[0002]旋压法替代铸造法已成为现在的趋势。旋压法是利用旋压机，将轮毂毛坯安放在模具上，利用刀具对毛坯进行挤压获得轮毂。
[0003]在现有技术中，挡油板等盘类零件还在采用冲压的方式生产，传统的冲压技术难以适应一些特殊的结构形状，例如挡油板为圆盘形部件，需要在圆盘外周面上形成凹槽时，冲压工艺难以完成，需要车削或铸造，但车削浪费材料，铸造容易出现气孔、疏松等问题。
[0004]而旋压加工时，由于挡油板等盘类零件的毛坯厚度小，加工面积小，直接用旋压刀具成型凹槽，极容易造成产品开裂、分层、粘连等情况，因此采用如说明书附图1、2所示的6步旋压工艺：步骤1修圆，将盘类零件的外周面修正，以保证成型凹槽的圆度。步骤2墩厚，由于盘类零件厚度薄，一般只有几个毫米厚，如果直接旋压开槽，会导致加工失败，因此首先要将待加工的外周面进行墩厚，增加局部厚度和强度。然后采用步骤3开槽，先将墩厚处压出一道预备凹槽，将墩厚处依照成型凹槽的轮廓做粗加工。然后步骤4中利用旋压刀具压出成型凹槽。
[0005]但由于工艺要求的成型凹槽为“h”型异形凹槽，且槽口侧为一长一短两个不对称的侧边，本公司的旧工艺下无法控制该一长一短的槽口两侧边，极容易造成短侧边成型，而长侧面旋压延展时，胚料余量不足，导致长侧边成型不完整，尺寸不达标。
[0006]本公司的旧工艺只能通过增加胚料余量，在墩厚步骤中，堆出更多的粗加工余量，以保证长侧边也能达标。但这就导致步骤4后，长、短侧边末端均有溢出的余量，尺寸依然不达标，需要通过步骤5修边加工。
[0007]步骤5中，旋压设备无法处理溢出的余量，需要将盘类零件拆卸，另装在车削加工设备上，利用车削工艺，将溢出的余量车削去除，最终得到设计尺寸。
[0008]但这种旧工艺的缺点显而易见，不得已设计的胚料余量，不仅增加了批量生产的材料成本，最后消去溢出余量还需要增加一道工艺，通过另一台设备进行二次加工，这导致需要安排设备、操作人员，零件的转移再加工，还要保证装夹精度，避免二次加工破坏尺寸，此种种皆是旧工艺的弊端。

技术实现思路

[0009]本专利技术为了解决上述技术的不足，提供了一种无切屑的钢板侧边开槽工艺。
[0010]本专利技术的技术方案：一种无切屑的钢板侧边开槽工艺，所述工艺包括以下步骤：步骤一，对毛坯的外周面进行修圆整形；步骤二，对毛坯的外周面进行墩厚；
步骤三，依据成型凹槽的设计轮廓，对毛坯的外周面旋压推斜，使外周面形成斜边，该斜边包括大径侧及小径侧，所述大径侧对应设计的成型凹槽的长边部，所述小径侧对应设计的成型凹槽的短边部；步骤四，利用附有成型腔的旋压刀具对毛坯斜边进行滚槽，该成型腔的轮廓与设计的成型凹槽轮廓拼合，包括长边腔、凹槽凸起、及短边腔，所述斜边的大径部陷入长边腔内成型，斜边的小径部陷入短边腔成型，所述凹槽凸起于斜边上旋压处成型凹槽，得到工件成品。
[0011]采用上述技术方案，通过旋压刀具上设置与设计斜边相应的凹槽，推斜的旋压刀具靠近毛坯，在毛坯外周面形成斜边，这部工艺将外周面墩厚的余量进行分配，将其对应成型凹槽的长边部、短边部进行分配，确保长边部有足够的余量一次成型，一次成型后没有溢出的余量，从而在步骤四滚槽之后得到工件成品，无需再安排车削工步。
[0012]步骤四中设计的滚槽旋压刀具，利用设计长边腔、凹槽凸起、短边腔对应旋压得到毛坯的长边部、成型凹槽及短边部。
[0013]侧边开槽工艺所用毛坯，为预先冲压的半成品件，如附图所示，先冲压得到形状结构，然后对外周面的成型凹槽进行旋压，旋压后即为成品。
[0014]本专利技术的进一步设置：所述步骤二中，墩厚为单边墩厚，所述毛坯的轴向两侧包括基准端面及变形端面，该基准端面对应成型凹槽的长边部，所述工艺包括装夹毛坯的夹具，该夹具呈台阶轴状，包括细轴部及粗轴部，所述毛坯套设于细轴部固定，且变形端面朝向粗轴部；所述工艺包括墩厚的旋压刀具，该旋压刀具包括墩厚凹槽、及位于墩厚凹槽两侧的第一限位凸缘、第二限位凸缘，所述墩厚凹槽对准毛坯外周面，沿径向靠近毛坯，所述第一限位凸缘位于粗轴部一侧，随旋压刀具径向靠近毛坯而逐渐抵触粗轴部，所述第二限位凸缘与毛坯基准端面平行贴合，位于细轴部一侧，随旋压刀具径向靠近毛坯而逐渐抵触细轴部。
[0015]采用上述技术方案，传统墩厚只能在外周面形成团型墩厚料，无法精准控制墩厚轮廓，导致旋压本专利技术的“h”型成型凹槽时，变形量较大，特别是成型凹槽一侧为平整端面，团型堆厚料是越出两个端面的，需要在成型过程中，将团型堆厚料的一侧端面再度处理平整，是工艺的落后与多余浪费。
[0016]在本专利技术的在墩厚步骤中，利用本专利技术夹具和墩厚的旋压刀具结构设计，使第一限位凸缘、第二限位凸缘随旋压刀具径向逐渐靠近而同步抵触粗轴部、细轴部，因为第二限位凸缘贴合毛坯的基准端面，在刀具靠近过程中，基准端面一侧完全受限，不产生变形，外周面的墩厚料向粗轴部一侧变形。
[0017]第一限位凸缘根据墩厚的设计尺寸，设置与第二限位凸缘的间距，及墩厚凹槽的宽度，当墩厚料向变形端面变形直至遇到第一限位凸缘的拦截，且第一限位凸缘、第二限位凸缘抵触粗轴部、细轴部，即完成墩厚，得到一边为平整面的墩厚。
[0018]此时，通过在粗轴部设计的圆弧倒角，从另一侧面与墩厚凹槽想配合，挤压墩厚料，上述设计，均为最终得到“h”型成型凹槽做针对性塑性。
[0019]本专利技术的进一步设置：所述第一限位凸缘的直径小于第二限位凸缘，两者直径差与粗轴部和细轴部直径的直径差相同。
[0020]本专利技术的进一步设置：所述粗轴部设有圆弧过渡。
[0021]本专利技术的进一步设置：所述粗轴部套设有可拆卸的增厚环。
[0022]采用上述技术方案，在墩厚、斜边步骤中，利用了夹具粗轴部的轮廓，和旋压刀具一并，对堆厚料部位进行双向塑性，此时堆厚料贴合于粗轴部部，预先设置可拆卸的增加粗轴部直径厚度的增厚环，套在粗轴部上做墩厚、斜边工步的抵触面，便可以在步骤4滚槽时，只拆卸增厚环，减少粗轴部的直径厚度，使原先贴合的墩厚料处再次露出，以便于成型凹槽的旋压刀具接触配合，免去了毛坯从夹具拆下的步骤。增厚环和粗轴部均针对堆厚料处设有圆弧过渡。
[0023]本专利技术的有益效果：通过新设计的夹具、旋压刀具、堆厚工艺，实现单边堆厚，通过斜边工艺，实现“h”异形凹槽长、短边的加工余量分配，避免了设置溢出的余料，结合前几步之后的滚槽工艺，其综合效果直接得到了最终具有长、短边的“h”型侧边凹槽的成品零件，无需要另行安排车削工步，节约了如
技术介绍
所述的多项成本，对盘类零件侧边异形凹槽的成型工艺研发，提供了关键性的启发。
[0024]附图说明
[0025]图1为本专利技术实施例的旧工艺结构图1；图2为本专利技术实施例的旧工艺结构图2；图3为本专利技术实施例的墩厚工艺结构图1；图4为本专利技术实施例的墩厚工艺结构图2；图本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种无切屑的钢板侧边开槽工艺，其特征在于：所述工艺包括以下步骤：步骤一，对毛坯的外周面进行修圆整形；步骤二，对毛坯的外周面进行墩厚；步骤三，依据成型凹槽的设计轮廓，对毛坯的外周面旋压推斜，使外周面形成斜边，该斜边包括大径侧及小径侧，所述大径侧对应设计的成型凹槽的长边部，所述小径侧对应设计的成型凹槽的短边部；步骤四，利用附有成型腔的旋压刀具对毛坯斜边进行滚槽，该成型腔的轮廓与设计的成型凹槽轮廓拼合，包括长边腔、凹槽凸起、及短边腔，所述斜边的大径部陷入长边腔内成型，斜边的小径部陷入短边腔成型，所述凹槽凸起于斜边上旋压处成型凹槽，得到工件成品。2.根据权利要求1所述的一种无切屑的钢板侧边开槽工艺，其特征在于：所述步骤二中，墩厚为单边墩厚，所述毛坯的轴向两侧包括基准端面及变形端面，该基准端面对应成型凹槽的长边部，所述工艺包括装夹毛坯的夹具，该...

【专利技术属性】
技术研发人员：金新志，吴品，陈学文，张丽慧，
申请(专利权)人：浙江罗尔科精密工业有限公司，
类型：发明
国别省市：