一种防泄油缸活塞及其制作方法技术

一种防泄油缸活塞及其制作方法，防泄油缸活塞包括活塞体，活塞体是一端封闭而另一端开口的中空筒体结构，活塞体的开口端与密封盖相连接，在活塞体的外壁上设置有环形槽，在环形槽一侧的活塞体侧壁上设置注油孔，内杆体穿置与密封盖上，内杆体的外壁通过内杆体密封圈与密封盖的中部通孔相密封，内杆体端部的活塞盘位于活塞体的内腔中，在活塞盘的外壁上设置有活塞盘密封圈，在活塞体的内腔中设置有能阻止活塞盘移动至注油孔处的内壁限位凸起。本发明专利技术的优点在于：活塞体通过油压和密封盖推动活塞杆两个方向对应移动，实现活塞杆的单向推动和复位，活塞杆与活塞体之间无需采用螺纹连接结构。构。构。

【技术实现步骤摘要】
一种防泄油缸活塞及其制作方法


[0001]本专利技术涉及一种油缸制作
，尤其指一种防泄油缸活塞及其制作方法。

技术介绍

[0002]油缸活塞通常采用活塞体穿接活塞杆的方式设置，活塞体的中部设置螺纹孔与活塞杆螺接相固定，无论活塞杆的一端是否伸出活塞体的侧壁，这种结构的活塞中部密封效果都不够理想，因此该活塞的结构还需进一步改进。

技术实现思路

[0003]本专利技术所要解决的第一个技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种活塞杆与活塞体一体设置，活塞中部密封效果好的防泄油缸活塞。
[0004]本专利技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：本防泄油缸活塞，包括能设置在油缸内腔中的活塞体，其特征在于：所述活塞体是一端封闭而另一端开口的中空筒体结构，活塞体的开口端与密封盖相连接，在所述活塞体的外壁上设置有连接活塞体密封圈的环形槽，在环形槽一侧的活塞体侧壁上设置有连通活塞体内腔与油缸的内腔的注油孔，所述内杆体穿置与密封盖上，所述内杆体的外壁通过内杆体密封圈与密封盖的中部通孔相密封，内杆体端部的活塞盘位于活塞体的内腔中，在所述活塞盘的外壁上设置有活塞盘密封圈，在活塞体的内腔中设置有能阻止活塞盘移动至注油孔处的内壁限位凸起。
[0005]作为改进，所述注油孔的开口可优选呈细缝状，所述注油孔的轴向截面呈L形。
[0006]进一步改进，所述注油孔可优选有两个，两个注油孔对称设置在活塞体的外壁上。
[0007]进一步改进，在所述密封盖的外圈可优选设置有法兰，在活塞体开口的端面上设置有能与法兰相固定的连接孔。
[0008]作为改进，在所述活塞体的外壁上可优选设置有外壁凸起，所述环形槽设置在外壁凸起上，所述环形槽有两组，两组环形槽沿活塞体轴向间隔设置。
[0009]进一步改进，所述环形槽的底角可优选均为能填满密封圈的直角，在环形槽的侧壁上设置能降低去除密封圈难度的侧壁凹槽。
[0010]进一步改进，在外壁凸起与活塞体外壁的连接处可优选设置有环形的退刀槽。
[0011]作为改进，活塞体的封闭端的顶角可优选为圆角，所述活塞体的封闭端的端面为平面，在所述平面上分布有定位孔，所述平面可优选与能穿置在油缸中的外杆体相连接。
[0012]本专利技术所要解决的第二个技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种活塞杆与活塞体一体设置，活塞中部密封效果好的防泄油缸活塞的制作方法。
[0013]本专利技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：本防泄油缸活塞的制作方法，其特征在于：包括以下步骤，
[0014]一、制作活塞体，使所述活塞体呈一端封闭而另一端开口的中空筒体结构，在活塞体开口的端面上设置连接孔，在所述活塞体的外壁上设置有连接活塞体密封圈的环形槽，在靠近封闭端的环形槽一侧的活塞体侧壁上设置注油孔，在环形槽另一侧的活塞体的内腔
中制作内壁限位凸起；
[0015]二、精修内壁限位凸起至活塞体开口的活塞体的内壁，使活塞体内壁平整光滑；
[0016]三、制作内杆体和外杆体，在内杆体的一端设置活塞盘，在所述活塞盘的外圈设置活塞盘密封圈；
[0017]四、将内杆体的活塞盘伸入至活塞体的内腔中，且活塞盘的位置比注油孔更靠近活塞体的开口；
[0018]五、将密封盖与活塞体的开口密封相固定，即完成防泄油活塞的制作。
[0019]作为改进，步骤一中，在活塞体的外壁上可优选制作外壁凸起，所述环形槽设置在外壁凸起上，所述环形槽有两组，两组环形槽沿活塞体轴向间隔设置，所述环形槽的底角均为能填满密封圈的直角，在环形槽的侧壁上设置能降低去除密封圈难度的侧壁凹槽，在外壁凸起与活塞体外壁的连接处设置有环形的退刀槽。
[0020]与现有技术相比，本专利技术的优点在于：活塞体通过油压和密封盖推动活塞杆两个方向对应移动，实现活塞杆的单向推动和复位，活塞杆与活塞体之间无需采用螺纹连接结构，从而避免液压油从螺纹连接处在油缸的两个腔室之间流通，达到防止液压油从螺纹连接处泄露的目的，保持活塞杆良好的推进效果，延长油缸的使用寿命；由于活塞体通过液压油推动活塞移动，因此能将活塞设计为单向推动和复位的结构，对于只需单向推动和复位的应用环境，可以直接应用，减小了占用空间；从注油孔进入活塞体的液压油能为活塞杆提供初始动力，提高大直径活塞杆的反应速度，使用效果更好。
附图说明
[0021]图1为本专利技术实施例的立体图；
[0022]图2为图1的结构分解图；
[0023]图3是本专利技术实施例装入油缸内腔中后的立体图；
[0024]图4是图2中活塞体的立体图；
[0025]图5是图4处于另一个角度的立体图；
[0026]图6是图4的俯视图；
[0027]图7是图6中沿A
‑
A线的剖面图；
[0028]图8是图4中I部分的放大图；
[0029]图9是图7中II部分的放大图；
[0030]图10是图7中III部分的放大图；
[0031]图11是本专利技术第二种实施例的立体图。
具体实施方式
[0032]以下结合附图实施例对本专利技术作进一步详细描述。
[0033]如图1至图10所示，本实施例的防泄油缸活塞，包括能设置在油缸内腔中的活塞体1，活塞体1是一端封闭而另一端开口的中空筒体结构，活塞体1的开口端与密封盖4相连接，在活塞体1的外壁上设置有连接活塞体密封圈的环形槽12，在环形槽12一侧的活塞体侧壁上设置有连通活塞体内腔与油缸3的内腔的注油孔13，内杆体2穿置与密封盖4上，内杆体2的外壁通过内杆体密封圈与密封盖4的中部通孔相密封，内杆体端部的活塞盘21位于活塞
体1的内腔中，在活塞盘21的外壁上设置有活塞盘密封圈，在活塞体1的内腔中设置有能阻止活塞盘21移动至注油孔13处的内壁限位凸起11。注油孔13的开口呈细缝状，注油孔13的轴向截面呈L形。注油孔13有两个，两个注油孔13对称设置在活塞体1的外壁上。在密封盖4的外圈设置有法兰，在活塞体开口的端面上设置有能与法兰相固定的连接孔17。
[0034]在活塞体1的外壁上设置有外壁凸起10，环形槽12设置在外壁凸起10上，环形槽12有两组，两组环形槽12沿活塞体1轴向间隔设置。环形槽12的底角均为能填满密封圈的直角，在环形槽的侧壁上设置能降低去除密封圈难度的侧壁凹槽14。在外壁凸起10与活塞体外壁的连接处设置有环形的退刀槽15。
[0035]上述防泄油缸活塞的制作方法，包括以下步骤，
[0036]一、制作活塞体1，使活塞体1呈一端封闭而另一端开口的中空筒体结构，在活塞体开口的端面上设置连接孔17，在活塞体1的外壁上设置有连接活塞体密封圈的环形槽12，在靠近封闭端的环形槽12一侧的活塞体侧壁上设置注油孔13，在环形槽12另一侧的活塞体1的内腔中制作内壁限位凸起11；
[0037]二、精修内壁限位凸起11至活塞体开口的活塞体1的内壁，使活塞体内壁平整光滑；
[0038]三、制作内杆体2和外杆体20，在内杆体的一端本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种防泄油缸活塞，包括能设置在油缸内腔中的活塞体(1)，其特征在于：所述活塞体(1)是一端封闭而另一端开口的中空筒体结构，活塞体(1)的开口端与密封盖(4)相连接，在所述活塞体(1)的外壁上设置有连接活塞体密封圈的环形槽(12)，在环形槽(12)一侧的活塞体侧壁上设置有连通活塞体内腔与油缸(3)的内腔的注油孔(13)，所述内杆体(2)穿置与密封盖(4)上，所述内杆体(2)的外壁通过内杆体密封圈与密封盖(4)的中部通孔相密封，内杆体端部的活塞盘(21)位于活塞体(1)的内腔中，在所述活塞盘(21)的外壁上设置有活塞盘密封圈，在活塞体(1)的内腔中设置有能阻止活塞盘(21)移动至注油孔(13)处的内壁限位凸起(11)。2.根据权利要求1所述的防泄油缸活塞，其特征在于：所述注油孔(13)的开口呈细缝状，所述注油孔(13)的轴向截面呈L形。3.根据权利要求2所述的防泄油缸活塞，其特征在于：所述注油孔(13)有两个，两个注油孔(13)对称设置在活塞体(1)的外壁上。4.根据权利要求3所述的防泄油缸活塞，其特征在于：在所述密封盖(4)的外圈设置有法兰，在活塞体开口的端面上设置有能与法兰相固定的连接孔(17)。5.根据权利要求1至4中任一所述的防泄油缸活塞，其特征在于：在所述活塞体(1)的外壁上设置有外壁凸起(10)，所述环形槽(12)设置在外壁凸起(10)上，所述环形槽(12)有两组，两组环形槽(12)沿活塞体(1)轴向间隔设置。6.根据权利要求5所述的防泄油缸活塞，其特征在于：所述环形槽(12)的底角均为能填满密封圈的直角，在环形槽的侧壁上设置能降低去除密封圈难度的侧壁凹槽(14)。7.根据权利要求5所述的防泄油缸活塞，其特征在于：在外壁凸起(10)与活塞体...

【专利技术属性】
技术研发人员：夏瑜键，夏増富，
申请(专利权)人：浙江华鼎机械有限公司，
类型：发明
国别省市：