一种轴承座冲压拉伸成形工艺方法技术

本发明专利技术公开了一种轴承座冲压拉伸成形工艺方法，包括对圆形金属块依次进行落料、首次拉伸、首次中心冲孔、连续三次拉伸、整形、切边冲孔和二次中心冲孔，具体包括以下步骤：S1：落料，选用厚度为1.5mm，直径为136mm的圆形状金属块；S2：首次拉伸，对圆形状金属块进行首次冲压拉伸。本发明专利技术中第一次拉伸后开孔，然后在后续的拉伸中，将一部分力转移到开孔的部位（即孔由原先的6mm变成拉伸完成后的8mm），这样不仅能避免圆筒件底部圆角部分变薄出现开裂，而影响产品的质量，还能使制得的产品尺寸符合要求，并且第二次拉伸后孔径扩大的材料弥补筒底的圆角部分的方法比较合理，解决该产品底部开裂的问题，满足了生产需要。满足了生产需要。满足了生产需要。

【技术实现步骤摘要】
一种轴承座冲压拉伸成形工艺方法


[0001]本专利技术涉及宽凸缘拉伸件制作领域，具体为一种轴承座冲压拉伸成形工艺方法。

技术介绍

[0002]轴承座的尺寸公差要求以及精度要求较高，并且制件的圆筒形部分尺寸较小，从生产要求上分析，年产量100万件，属于大批量生产，从产品结构分析，零件成形主要有落料、首次拉伸、后次拉伸、整形、切边、冲孔等多道工序，为了节省成本，采用多工序模满足实际生产的需要，发现部分制件在拉伸时容易造成工件底部开裂，用线切割切割开工件后，发现工件的圆角部分严重变薄，而会出现质量难以保证生产需要，成品率较低，浪费大量材料以及成本的问题。
[0003]因此，有必要提供一种轴承座冲压拉伸成形工艺方法解决上述技术问题。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种轴承座冲压拉伸成形工艺方法，以解决上述
技术介绍
存在部分制件在拉伸时容易造成工件底部开裂，而会出现质量难以保证生产需要，成品率较低，浪费大量材料以及成本的问题，本专利技术技术方案针对现有技术解决方案过于单一的技术问题，提供了显著不同于现有技术的解决方案。
[0005]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种轴承座冲压拉伸成形工艺方法，包括对圆形金属块依次进行落料、首次拉伸、首次中心冲孔、连续三次拉伸、整形、切边冲孔和二次中心冲孔。
[0006]一种轴承座冲压拉伸成形工艺方法，包括以下步骤：S1：落料，选用厚度为1.5mm，直径为136mm的圆形状金属块；S2：首次拉伸，对圆形状金属块进行首次冲压拉伸，并将金属块中心冲成凸圆结构，凸圆结构直径为66mm，高度为35.3mm，金属块底部凸缘端直径为107mm，凸圆结构顶部倒角以及凸缘与凸圆结构底部之间倒角均为R10；S3：首次中心冲孔，对凸圆结构顶部的中心位置冲直径为6mm的通孔；S4：二次拉伸，对凸圆结构进行第二次冲压拉伸，使凸圆结构高度变为42.9mm、直径变为49mm，凸圆结构顶部通孔直径由6mm变为8mm
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10mm之间，凸圆结构顶部倒角以及凸缘与凸圆结构底部之间倒角均变为R8；S5：三次拉伸，对凸圆结构进行第三次冲压拉伸，使凸圆结构高度变为48.3mm、直径变为38mm，凸圆结构顶部倒角以及凸缘与凸圆结构底部之间倒角均变为R6；S6：四次拉伸，对凸圆结构进行第四次冲压拉伸，使凸圆结构高度变为56mm、直径变为30mm，凸圆结构顶部倒角为R4，冲压时还在凸圆结构外围形成一个直径为50mm高度为5.5mm的大凸圆结构，所述大凸圆结构顶部的倒角、凸圆结构底部与大凸圆结构顶部连接处之间的倒角以及凸缘与大凸圆结构底部之间的倒角均为R4；S7：整形，将凸圆结构顶部的倒角、凸圆结构底部与大凸圆结构顶部连接处之间的
倒角以及凸缘与大凸圆结构底部之间的倒角均调整为R3，将大凸圆结构顶部的倒角调整为R2；S8：切边冲孔，将金属块的凸缘部位切成直径为102mm，并将凸缘外围冲切成四个R8的弧形结构，其次在四个R8的圆心位置分别开设一个直径为7mm的开孔；S9：二次中心冲孔，对凸圆顶部中心位置冲直径为24mm的通孔。
[0007]优选的，S1中的所述金属块采用10Mn2材质。
[0008]优选的，以右下方开孔为基准点，在逆时针方向上S8中相邻的所述开孔之间角度依次为85
°
、110
°
、77
°
以及88
°
。
[0009]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：1.本专利技术中第一次拉伸后开孔，然后在后续的拉伸中，将一部分力转移到开孔的部位（即孔由原先的6mm变成拉伸完成后的8mm），这样不仅能避免圆筒件底部圆角部分变薄出现开裂，而影响产品的质量，还能使制得的产品尺寸符合要求，并且第二次拉伸后孔径扩大的材料弥补筒底的圆角部分的方法比较合理，解决该产品底部开裂的问题，满足了生产需要；2.本专利技术中工件凸缘系数K为3.09远远大于1.4，属于宽凸缘拉伸，凸缘的材料难以达到底部增加底部圆角部分的厚度，非常难以拉伸，很难用此工件制得轴承座产品，然后本方案通过采用增加一道冲孔的工序，筒底圆角部分的强度得到有效的提高，采用底部冲孔，第二次拉伸后孔径扩大的材料就可以弥补筒底的圆角部分的方法比较合理，采用增加冲孔的方法，解决该产品底部开裂的问题，本方案中可以适用各种尺寸的工件制作，应用范围广，具有显著的进步。
附图说明
[0010]图1为本专利技术金属块的结构示意图；图2为本专利技术首次拉伸的结构示意图；图3为本专利技术第一次冲中心孔的结构示意图；图4为本专利技术第二次拉伸的结构示意图；图5为本专利技术第三次拉伸的结构示意图；图6为本专利技术第四次拉伸的结构示意图；图7为本专利技术整形的结构示意图图8为本专利技术切边冲孔的正视结构示意图；图9为本专利技术切边冲孔的俯视结构示意图；图10为本专利技术第二次冲中心孔的正视结构示意图；图11为本专利技术第二次冲中心孔的俯视结构示意图。
具体实施方式
[0011]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0012]在本专利技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本专利技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本专利技术中的具体含义。下面根据本专利技术的整体结构，对其实施例进行说明。
[0013]请参阅图1
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11，一种轴承座冲压拉伸成形工艺方法，包括对圆形金属块依次进行落料、首次拉伸、首次中心冲孔、连续三次拉伸、整形、切边冲孔和二次中心冲孔。
[0014]一种轴承座冲压拉伸成形工艺方法，包括以下步骤：S1：落料，选用厚度为1.5mm，直径为136mm的圆形状金属块；S2：首次拉伸，对圆形状金属块进行首次拉伸，将金属块中心冲成凸圆结构，其凸圆结构直径为66mm，高度为35.3mm，金属块底部凸缘端直径为107mm，凸圆结构顶部倒角以及凸缘与凸圆底部之间倒角均为R10；S3：首次中心冲孔，对金属块的凸圆结构顶部冲直径6mm的通孔，其他长宽以及厚度不变；S4：第二次拉伸，对金属块的凸圆结构进行二次冲压拉伸，其凸圆结构高度变为42.本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种轴承座冲压拉伸成形工艺方法，其特征在于：包括对圆形金属块依次进行落料、首次拉伸、首次中心冲孔、连续三次拉伸、整形、切边冲孔和二次中心冲孔。2.根据权利要求1所述的一种轴承座冲压拉伸成形工艺方法，其特征在于：包括以下步骤：S1：落料，选用厚度为1.5mm，直径为136mm的圆形状金属块；S2：首次拉伸，对圆形状金属块进行首次冲压拉伸，并将金属块中心冲成凸圆结构，凸圆结构直径为66mm，高度为35.3mm，金属块底部凸缘端直径为107mm，凸圆结构顶部倒角以及凸缘与凸圆结构底部之间倒角均为R10；S3：首次中心冲孔，对凸圆结构顶部的中心位置冲直径为6mm的通孔；S4：二次拉伸，对凸圆结构进行第二次冲压拉伸，使凸圆结构高度变为42.9mm、直径变为49mm，凸圆结构顶部通孔直径由6mm变为8mm
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16mm之间，凸圆结构顶部倒角以及凸缘与凸圆结构底部之间倒角均变为R8；S5：三次拉伸，对凸圆结构进行第三次冲压拉伸，使凸圆结构高度变为48.3mm、直径变为38mm，凸圆结构顶部倒角以及凸缘与凸圆结构底部之间倒角均变为R6；S6：四次拉伸，对凸圆结构进行第四次冲压拉伸，使凸圆结构高度...

【专利技术属性】
技术研发人员：王桂英，王珏，滕腾，王春香，成良平，王微，俞蓓，李小城，
申请(专利权)人：安徽机电职业技术学院，
类型：发明
国别省市：