一种气管接头自动装配机上的压装机构制造技术

本发明专利技术涉及一种气管接头自动装配机上的压装机构，包括水平矩形的顶板，顶板中后部的两侧固定有竖向的侧支撑板，侧支撑板的前端面上固定支架板，支架板的内侧壁上插接固定有支撑架，支撑架的侧壁上固定有若干纵导轨，纵导轨上设置有竖向的进料架，进料架的下端固定有夹料座；所述支撑架的前端面上固定有纵向的进料气缸，进料气缸的活塞杆固定在进料架上；所述支架板前侧的顶板上端面上固定有竖向的压装气缸，压装气缸的活塞杆穿过顶板固定有与进料架相对的压装头。本压装机构设计了中转的进料架将料槽内的释放环移动到压装工位的上部，基于夹料座能有效实现对释放环的定位，能有效保证释放环呈竖直压入气管接头的接头本体内。保证释放环呈竖直压入气管接头的接头本体内。保证释放环呈竖直压入气管接头的接头本体内。

【技术实现步骤摘要】
一种气管接头自动装配机上的压装机构

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[0001]本专利技术涉及气管快接组装机的
，更具体地说涉及一种气管接头自动装配机上的压装机构。

技术介绍
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[0002]气管接头具有结构先进、性能良好、使用方便、不用焊接、不必将配管扩口等一系列优点，现有的气管接头结构包括接头本体、弹性衬套、导环、锁定卡爪和释放环等，弹性衬套、导环、锁定卡爪和释放环均通过压装方式压入接头本体内，其组装时，一般由气管接头装配机进行自动装配，但其中释放环为最后一个压装部件，其结构如附图图1所示，现有的压装方式是直接通过料槽将释放环输送至压装工位上，但从料槽输出的释放环存在呈倾斜设置在接头本体上的状况，进而在压装过程中，倾斜状态的释放环压入接头本体时，会到接头本体顶部端口的胀裂，进而导致气管接头的报废。

技术实现思路
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[0003]本专利技术的目的就是针对现有技术之不足，而提供了一种气管接头自动装配机上的压装机构，其压装机构设计了中转的进料架将料槽内的释放环移动到压装工位的上部，基于夹料座能有效实现对释放环的定位，能有效保证释放环呈竖直压入气管接头的接头本体内。
[0004]一种气管接头自动装配机上的压装机构，包括水平矩形的顶板，顶板中后部的两侧固定有竖向的侧支撑板，侧支撑板的前端面上固定有“冂”字形的支架板，支架板的上端固定在顶板上，支架板一侧的内侧壁上插接固定有纵向并呈“匚”字形的支撑架，支撑架的侧壁上固定有若干纵导轨，纵导轨上设置有竖向的进料架，进料架的下端固定有夹料座；所述支撑架的前端面上固定有纵向的进料气缸，进料气缸的活塞杆固定在进料架上；所述支架板前侧的顶板上端面上固定有竖向的压装气缸，压装气缸的活塞杆穿过顶板固定有与进料架相对的压装头；
[0005]所述的进料架包括竖向的压装柱，压装柱的上、下端分别固定有L型的压装垫板和连接板，夹料座固定在连接板上，压装柱上插套有竖向的定滑块，定滑块固定在L型的滑板上，滑板上固定有若干纵向的动滑块，动滑块插套在纵导轨上；所述压装垫板的一侧插接有竖向T型的导向柱，导向柱上插套有复位弹簧，复位弹簧的上、下端分别压靠在压装垫板和导向柱的下端，导向柱的下端压靠在滑板的上端面上；
[0006]所述的夹料座包括外座体，外座体包括圆形的底盘，底盘的下端面上成型有圆柱环状的夹料套，夹料套的内壁上成型有环形的卡槽，卡槽内插接有橡胶密封环，橡胶密封环的内圈露出夹料套的内壁。
[0007]优选的，所述进料气缸的缸体位于压装头的前侧，压装头呈圆柱形，压装头的上端面上成型有螺纹孔，压装头螺接固定在压装气缸的活塞杆上。
[0008]优选的，所述压装头的下端面位于进料架的上侧，进料架的上端不高于支架板的
内侧上底面上。
[0009]优选的，所述的夹料座位于压装柱的正下方，进料气缸的活塞杆固定在进料架的滑板上。
[0010]优选的，所述底盘下端面的中部成型有中心定位柱，中心定位柱的下端插设在橡胶密封环内并成型有圆锥形的导向头，所述中心定位柱的中心轴线和夹料套的中心轴线相重合。
[0011]优选的，所述的橡胶密封环包括截面呈矩形的外环体，外环体内壁的下端成型有圆锥形的内环体。
[0012]优选的，所述夹料套内卡槽的上、下侧壁上分别成型有截面呈半圆形的凹槽，外环体的上、下端面上成型有截面呈半圆形的凸环，凸环分别插设在卡槽上、下侧的凹槽内，外环体外壁的中部成型有截面呈V型的环槽。
[0013]优选的，所述底盘的直径大于夹料套外壁的直径，夹料套外侧的底盘上成型有若干安装孔，安装孔内插接有螺钉，夹料座通过螺钉固定在连接板上；
[0014]所述夹料套的下端成型有圆锥形的扩口。
[0015]本专利技术的有益效果在于：
[0016]本压装机构设计了中转的进料架将料槽内的释放环移动到压装工位的上部，基于夹料座能有效实现对释放环的定位，能有效保证释放环呈竖直压入气管接头的接头本体内，从而有效减少了组装过程中的报废数量。
附图说明：
[0017]图1为气管快接接头上释放环的剖视结构示意图；
[0018]图2为本专利技术立体的结构示意图；
[0019]图3为本专利技术正视的结构示意图；
[0020]图4为本专利技术仰视的结构示意图；
[0021]图5为本专利技术侧视的结构示意图；
[0022]图6为本专利技术内夹料座的立体结构示意图；
[0023]图7为本专利技术内夹料座的半剖结构示意图。
[0024]图中：1、顶板；2、侧支撑板；3、支架板；4、支撑架；5、纵导轨；6、进料气缸；7、进料架；71、压装柱；72、定滑块；73、压装垫板；74、连接板；75、滑板；76、动滑块；77、导向柱；78、复位弹簧；8、夹料座；81、外座体；811、底盘；812、夹料套；813、卡槽；814、中心定位柱；815、导向头；816、凹槽；817、扩口；818、安装孔；82、橡胶密封环；821、外环体；822、内环体；823、凸环；824、环槽；10、压装气缸；11、压装头。
具体实施方式：
[0025]实施例：见图2至7所示，一种气管接头自动装配机上的压装机构，包括水平矩形的顶板1，顶板1中后部的两侧固定有竖向的侧支撑板2，侧支撑板2的前端面上固定有“冂”字形的支架板3，支架板3的上端固定在顶板1上，支架板3一侧的内侧壁上插接固定有纵向并呈“匚”字形的支撑架4，支撑架4的侧壁上固定有若干纵导轨5，纵导轨5上设置有竖向的进料架7，进料架7的下端固定有夹料座8；所述支撑架4的前端面上固定有纵向的进料气缸6，
进料气缸6的活塞杆固定在进料架7上；所述支架板3前侧的顶板1上端面上固定有竖向的压装气缸10，压装气缸10的活塞杆穿过顶板1固定有与进料架7相对的压装头11；
[0026]所述的进料架7包括竖向的压装柱71，压装柱71的上、下端分别固定有L型的压装垫板73和连接板74，夹料座8固定在连接板74上，压装柱71上插套有竖向的定滑块72，定滑块72固定在L型的滑板75上，滑板75上固定有若干纵向的动滑块76，动滑块76插套在纵导轨5上；所述压装垫板73的一侧插接有竖向T型的导向柱77，导向柱77上插套有复位弹簧78，复位弹簧78的上、下端分别压靠在压装垫板73和导向柱77的下端，导向柱77的下端压靠在滑板75的上端面上；
[0027]所述的夹料座8包括外座体81，外座体81包括圆形的底盘811，底盘811的下端面上成型有圆柱环状的夹料套812，夹料套812的内壁上成型有环形的卡槽813，卡槽813内插接有橡胶密封环82，橡胶密封环82的内圈露出夹料套812的内壁。
[0028]所述进料气缸6的缸体位于压装头11的前侧，压装头11呈圆柱形，压装头11的上端面上成型有螺纹孔，压装头11螺接固定在压装气缸10的活塞杆上。
[0029]所述压装头11的下端面位于进料架7的上侧，进料架7的上端不高于支架板3的内侧上底面上。
[0030]所述的夹料座8位于压装柱71的正下方，进料气缸6的活塞杆本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种气管接头自动装配机上的压装机构，包括水平矩形的顶板(1)，顶板(1)中后部的两侧固定有竖向的侧支撑板(2)，侧支撑板(2)的前端面上固定有“冂”字形的支架板(3)，支架板(3)的上端固定在顶板(1)上，其特征在于：支架板(3)一侧的内侧壁上插接固定有纵向并呈“匚”字形的支撑架(4)，支撑架(4)的侧壁上固定有若干纵导轨(5)，纵导轨(5)上设置有竖向的进料架(7)，进料架(7)的下端固定有夹料座(8)；所述支撑架(4)的前端面上固定有纵向的进料气缸(6)，进料气缸(6)的活塞杆固定在进料架(7)上；所述支架板(3)前侧的顶板(1)上端面上固定有竖向的压装气缸(10)，压装气缸(10)的活塞杆穿过顶板(1)固定有与进料架(7)相对的压装头(11)；所述的进料架(7)包括竖向的压装柱(71)，压装柱(71)的上、下端分别固定有L型的压装垫板(73)和连接板(74)，夹料座(8)固定在连接板(74)上，压装柱(71)上插套有竖向的定滑块(72)，定滑块(72)固定在L型的滑板(75)上，滑板(75)上固定有若干纵向的动滑块(76)，动滑块(76)插套在纵导轨(5)上；所述压装垫板(73)的一侧插接有竖向T型的导向柱(77)，导向柱(77)上插套有复位弹簧(78)，复位弹簧(78)的上、下端分别压靠在压装垫板(73)和导向柱(77)的下端，导向柱(77)的下端压靠在滑板(75)的上端面上；所述的夹料座(8)包括外座体(81)，外座体(81)包括圆形的底盘(811)，底盘(811)的下端面上成型有圆柱环状的夹料套(812)，夹料套(812)的内壁上成型有环形的卡槽(813)，卡槽(813)内插接有橡胶密封环(82)，橡胶密封环(82)的内圈露出夹料套(812)的内壁。2.根据权利要求1所述的一种气管接头自动装配机上的压装机构，其特征在于：所述进料气缸(6)的缸体位于压装头(11)的前侧，压装头(11)呈...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈钢，傅云尧，王翌晨，姚桑丹，
申请(专利权)人：诸暨市华贝润滑机械有限公司，
类型：发明
国别省市：