【技术实现步骤摘要】
一种大型注塑机用模板铸件的铸造方法
[0001]本申请涉及大型铸件铸造的
，具体的涉及一种大型注塑机用模板铸件的铸造方法。
技术介绍
[0002]现代注塑机正向大型、精密、稳定可靠和高度自动化方向发展，新技术、新工艺、新材料广泛应用于注塑设备的设计、制造过程中；其中，模板铸件是注塑机的关键机械部件，是保证模具可靠闭紧和实现模具启闭动作的主要部件，它在工作中的状态很大程度上决定了塑料制件的质量。
[0003]大型注塑机用模板铸件是一种大型铸件，其结构如图1所示,该铸件整体的毛坯重量高达29030Kg，而浇注重量更是高达30640Kg，铸件的外形尺寸3000mm
×
2980mm
×
2130mm，最大壁厚245mm，最小壁厚110mm；该铸件的大致结构为具有一个较厚的底盘，底盘上具有一个凹槽，凹槽的槽壁向上隆起有锥形部和轴套部，其中的锥形部的上端为压脚板部；因为使用场景的需要，该铸件不允许有缩孔、缩松等铸造缺陷，特别是铸件顶部的压脚板部很容易出现大的气缩孔，其浇注难度很大。>[0004]由于铸本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种大型注塑机用模板铸件的铸造方法，其特征在于：该方法步骤包括：(1)砂型铸造：首先将铸件的浇注系统进行搭接形成模板铸件的铸件型腔和与铸件型腔连通的浇注结构；其中所述的铸件型腔的上端面具有两个左右对称设置的压脚板部，在压脚板部的上表面上分别设置第一组冒口和第二组冒口，并且其中的第一组冒口和第二组冒口均由多个小冒口组成；(2)铁液制备：称取以下质量百分比的原料：生铁25～35％，废钢40～50％，回炉料15～35％，增碳剂：生铁、废钢、回炉料总量的1.2～1.5％；将上述原料置于熔炼炉内高温熔融获得原铁液；(3)球化和孕育：采用冲入法进行球化，球化包一侧的球化堤坝内先加球化剂并紧实，再加粒径为3～8mm的孕育剂并紧实，球化包另一侧加入出铁量的0.25％～0.35％电解铜；(4)浇注：将球化和孕育后的铁液移至浇注现场，扒渣后将孕育块放入浇包内铁液的表面并搅拌，将铁液在浇包内静置，当温度降至1270℃～1290℃时将铁液通过浇注系统浇注至铸件型腔内以形成铸件，待铸件冷却后，得到球墨铸铁大型模板铸件。2.根据权利要求1所述的大型注塑机用模板铸件的铸造方法，其特征在于：步骤(2)铁液制备具体过程为：将配方比例的全部生铁、废钢和回炉料放入熔炼炉内，然后加入配方总量的增碳剂；加热使得炉料熔化，待炉料熔清后加入FeMn65锰铁和FeSi75硅铁，锰铁的加入量为生铁、废钢及回炉料总质量的0.2～0.4％，硅铁的加入量为生铁、废钢及回炉料总质量的0.6～1.0％，然后得到原铁液，将原铁液继续加热到1440～1480℃，获得此时的原铁液、其成分及质量百分比为：C 3.45％～3.55％，Si 1.40％～1.55％，Mn0.35％～0.50％，P≤0.035％，S≤0.020％，其余为铁；步骤(2)中所述的增碳剂为元素质量百分比为C≥98％，S≤0.05％，N≤0.01％，灰份≤0.3％，挥发份≤0.3％，粒度为0.5
‑
3mm的增碳剂。3.根据权利要求1所述的大型注塑机用模板铸件的铸造方法，其特征在于：步骤(3)中所述的球化剂为稀土镁合金，其原料中各个元素质量百分比为：Mg 5.0％～6.0％，RE1.0％～2.0％，Si 42％～46％，Ca 2.2％～2.8％，Al≤1.2％，余量为铁；控制球化反应时间在180s内完成，该时间的设置可以提高镁和稀土的吸收率，增强脱硫效果，相应地也可以降低球化剂的加入量，球化剂加入量控制在原铁液总量的1.2％～1.3％之间接口，从而也可以把铁液中残余稀土量和残余镁量控制在较低范围，残余稀土量控制在0.004％～0.010％，残余镁量0.030％～0.040％，使得材料充分利用，又能降低添加量，还不影响模板铸件的铸造质量；步骤(3)中所述的孕育剂的加入量为原铁液质量的0.5～0.8％，孕育...
【专利技术属性】
技术研发人员：宋贤发，吴超，项铮宇，洪琴，周宁，肖朋，林锐明，
申请(专利权)人：宁波拓铁机械有限公司，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。