一种注塑机线轨支座铸件的铸造方法技术

一种注塑机线轨支座铸件的铸造方法，首先根据铸件结构在砂箱中设置铸造结构，形成铸件型腔和与型腔连通的浇注结构；所述的砂箱中在铸件型腔的两条导轨面位置的相对侧设置分型面，导轨面所在的长度方向的两端均设置有出砂孔；浇注结构中设置两条内浇道、两条内浇道的一端与横浇道连通、另一端分别与两条导轨面连通；铁液制备：将形成铸件浇注原料进行配料、熔炼、球化和孕育，获得待浇注的铁液；将获得的待浇注的铁液进行扒渣、静置，当铁液的温度降至1300℃

【技术实现步骤摘要】
一种注塑机线轨支座铸件的铸造方法


[0001]本申请属于注塑机用铸件的
，具体的涉及一种注塑机线轨支座铸件的铸造方法。

技术介绍

[0002]注塑机用的线轨支座是支撑整体注射部件的关键部件，通过线轨支座实现整体注射部件的中心与其合模部件的中心线同心，保证喷嘴与模具套紧密地接合，以防溢料。
[0003]如图1
‑
2所示：就是一种典型的薄壁框架类注塑机线轨支座球铁件，该铸件的外轮毂尺寸1840mm
×
975mm
×
260mm、重量达到680kg；该铸件整体呈长方体结构，具体的其具有薄壁框架铸件本体1
’
，铸件本体1
’
呈长方体形状，铸件本体1
’
沿高度方向的一个端面上设置有两条导轨面101
’
，沿长度方向的两端各设置一块横向延伸的端板2
’
，且每个端板2
’
上均设置两个第一通孔201
’
；两个端板2
’
之间还设置有一块隔板3
’
，隔板3
’
与端板2
’
相互平行设置且每个隔板3
’
上也均设置有一对第二通孔301
’
，隔板3
’
与端板2
’
相互对应的通孔为同轴线设置；铸件本体1
’
还包括两块沿着长度方向延伸的侧板4
’
，侧板4
’
上也设置有不同形状的第三通孔401
’
；导轨面101
’
位于两侧的侧板4
’
的上平面；两侧的侧板4
’
的外侧面上还设置有搬运用的吊耳5
’
，搬运用吊耳5
’
为四个、两端各分布两个；铸件本体1
’
还包括两块连接板6
’
即上连接板601
’
和下连接板602
’
，上连接板601
’
与导轨面同侧设置且上表面比导轨面101
’
要低，下连接板602
’
与侧板4
’
的下平面齐平，且上、下连接板均设置有同轴线的第四通孔7
’
、以实现轻量化。
[0004]上述的这种薄壁框架结构，其通孔多、壁薄(如本产品的主要壁厚只有30mm)，现有技术采用的铸造方法是采用图6的浇注系统，为了保证铸铁外形表面平直、光滑和少的打磨痕迹及内部质量，特别是导轨面的质量，传统的铸造工艺一般是采用导轨面朝下的方式，如图3
‑
6所示，浇注系统的分型面15
’
位于导轨面101
’
位置，从导轨面位置进铁水；上述这种传统的铸造工艺存在的主要问题是由于是薄壁框架铸件，砂芯多，具体的见附图4所示，其包括位于两侧侧板位置的第一砂芯8
’
和第二砂芯10
’
，位于两端端板位置的第三砂芯11
’
和第四砂芯12
’
，位于第四通孔位置的第五砂芯13
’
和第六砂芯14
’
；所有砂芯全部都要用铁拉勾+垫片+螺母(具体见附图5)进行固定，而且铸型要预先做出能穿过铁拉勾的通孔，砂芯相对应位置要放预理拉勾，工序多、操作麻烦；部分砂芯固定是要将下好砂芯的铸型吊在空中或放在下空的架构上，人站在铸型下方紧固螺母；由于砂芯多、壁薄，砂芯下好固定后的铸型内砂块和碎砂清理很困难，存在清理不干净的问题，从而造成铸件报废；另外，合箱前必须将砂芯下好固定后的铸型翻转180度，然后人站在铸型下方再次清理铸型内的砂块和碎砂，确认无砂块和碎砂后才能进行合箱，对人员存在安全风险。
[0005]此外，针对该铸件，现有的铸造方法，浇注过程其导轨面是朝下浇注，具体的如图6所示，铁水先进入一侧导轨面进入，然后再通过两端的端板、中间隔板和上下连接板进入另外一侧的导轨面，两条导轨面的进铁时刻上有差异，这就会产生两条导轨面的质量不一样，对产品的整体质量造成影响。

技术实现思路

[0006]本专利技术针对现有技术提供一种提高薄壁框架铸件的成品率同时还能提高生产效率和消除或减少安全隐患源，此外，满足铸件没有白口组织及缩松、夹渣等缺陷，能够稳定批量生产注塑机用的高品质线轨支座铸件，实现注塑机整体注射部件的中心与其合模部件的中心线同心，保证喷嘴与模具套紧密地接合的注塑机线轨支座铸件的铸造方法。
[0007]为了解决上述技术问题，本申请采用的技术方案为：一种注塑机线轨支座铸件的铸造方法，具体包括：
[0008](1)砂型铸造：首先根据铸件结构在砂箱中设置铸造结构，形成铸件型腔和与型腔连通的浇注结构；所述的砂箱中在铸件型腔的两条导轨面位置的相对侧设置分型面，导轨面所在的长度方向的两端均设置有出砂孔；浇注结构中设置两条内浇道、两条内浇道的一端与横浇道连通、另一端分别与两条导轨面连通；
[0009](2)铁液制备：将形成铸件浇注原料进行配料、熔炼、球化和孕育，获得待浇注的铁液；
[0010](3)将步骤(2)获得的待浇注的铁液进行扒渣、静置，当铁液的温度降至1300℃
‑
1380℃时、将铁液浇注至铸件型腔内以形成铸件。
[0011]进一步的，所述的形成铸件浇注的原料包括：生铁35～45％，废钢30～35％，回炉料20～35％，增碳剂：生铁、废钢、回炉料总量的0.65～1.2％；均为质量百分比含量。
[0012]进一步的，所述的熔炼为：先将原料中全部的生铁、废钢放入熔炼炉内，然后加入配方总量0.65～1.2％的增碳剂；加热使得炉料熔化，待炉料熔清后加入FeSi75硅铁(硅铁FeSi75)，硅铁的加入量为生铁、废钢及回炉料总质量的0.5～0.9％，得到原铁液；将原铁液继续加热到1440～1500℃，获得的该原铁液的成分及质量百分比为：C3.60％～3.75％，Si1.40％～1.55％，Mn0.10％～0.25％，P≤0.04％，S≤0.022％，其余为铁。
[0013]进一步的，所述的球化和孕育为：采用冲入法进行球化，在球化包一侧的球化堤坝内先加入球化剂并紧实，再加粒径为3
‑
8mm的孕育剂并紧实；控制球化反应时间在180s内完成；球化孕育后得到铁液的成分及质量百分比为C3.45％～3.60％，Si2.45％～2.65％，Mn0.10％～0.25％，P≤0.04％，S0.008～0.012％，CE＝4.30～4.50，其余为铁。
[0014]更进一步的，所述的球化剂为稀土镁合金，其元素质量百分比为Mg5.0％～6.0％，RE(稀土)1.0％～2.0％，Si42％～46％，Ca2.2％～2.8％，Al≤1.2％，余量为铁。
[0015]更进一步的，所述的孕育剂的加入量为原铁液质量的0.5～0.8％，孕育剂为硅钡孕育剂，其元素质本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种注塑机线轨支座铸件的铸造方法，其特征在于：具体包括：(1)砂型铸造：首先根据铸件结构在砂箱中设置铸造结构，形成铸件型腔和与型腔连通的浇注结构；所述的砂箱中在铸件型腔的两条导轨面位置的相对侧设置分型面，导轨面所在的长度方向的两端均设置有出砂孔；浇注结构中设置两条内浇道、两条内浇道的一端与横浇道连通、另一端分别与两条导轨面连通；(2)铁液制备：将形成铸件浇注原料进行配料、熔炼、球化和孕育，获得待浇注的铁液；(3)将步骤(2)获得的待浇注的铁液进行扒渣、静置，当铁液的温度降至1300℃
‑
1380℃时、将铁液浇注至铸件型腔内以形成铸件。2.根据权利要求1所述的注塑机线轨支座铸件的铸造方法，其特征在于：所述的形成铸件浇注的原料包括：生铁35～45％，废钢30～35％，回炉料20～35％，增碳剂：生铁、废钢、回炉料总量的0.65～1.2％；均为质量百分比含量。3.根据权利要求1所述的注塑机线轨支座铸件的铸造方法，其特征在于：所述的熔炼为：先将原料中全部的生铁、废钢放入熔炼炉内，然后加入配方总量0.65～1.2％的增碳剂；加热使得炉料熔化，待炉料熔清后加入FeSi75硅铁，硅铁的加入量为生铁、废钢及回炉料总质量的0.5～0.9％，得到原铁液；将原铁液继续加热到1440～1500℃，获得的该原铁液的成分及质量百分比为：C3.60％～3.75％，Si1.40％～1.55％，Mn0.10％～0.25％，P≤0.04％，S≤0.022％，其余为铁。4.根据权利要求1所述的注塑机线轨支座铸件的铸造方法，其特征在于：所述的球化和孕育为：采用冲入法进行球化，在球化包一侧的球化堤坝内先加入球化剂并紧实，再加粒径为3
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8mm的孕育剂并紧实；控制球化反应时间在180s内完成；球化孕育后得到铁液的成分及质量百分比为C3.45％～3.60％，Si2.45％～2.65％，Mn0.10％～0.25％，P≤0.04％，S0.008～0.012％，CE＝4.30～4.50，其余为铁。5.根据权利要求4所述的注塑机线轨支座铸件的铸造方法，其特征在于：所述的球化剂为稀土镁合金，其元素质量百分比为Mg5.0％～6.0％，RE1.0％～2.0％，Si42％～46％，Ca2.2％～2.8％，Al≤1.2％，余量为铁；所述的孕育剂的加入量为原铁液质量的0.5...

【专利技术属性】
技术研发人员：宋贤发，吴超，项铮宇，刘富军，詹善国，姜林波，周宁，
申请(专利权)人：宁波拓铁机械有限公司，
类型：发明
国别省市：