本实用新型专利技术提供了一种具有型芯排气机构的铝合金压铸件一模双出模具，属于压铸模具技术领域。它包括上冲模和底板，所述的上冲模和底板之间设有两个冲压成型腔，所述的冲压成型腔由设置在上冲模上的上成型面和设置在底板上的下成型面组合形成。上冲模和底板之间的两个冲压成型腔能够一次压铸成型两个铝合金压铸件，三个压铸件主体成型槽和三个压铸件主体成型凸块配合能够冲压成型制成铝合金压铸件的三个压铸件主体部分，下连接板成型部和上连接板成型部配合能够冲压形成连接三个压铸件主体部分的连接板，型芯排气机构能够在冲压成型产品时将冲压成型腔内受到排挤的高温高压气体排出从而提高产品的压铸质量。气体排出从而提高产品的压铸质量。气体排出从而提高产品的压铸质量。
【技术实现步骤摘要】
具有型芯排气机构的铝合金压铸件一模双出模具
[0001]本技术属于压铸模具
，涉及一种具有型芯排气机构的铝合金压铸件一模双出模具。
技术介绍
[0002]在利用压铸模具制备金属制件的过程中，压铸模具的排气系统设计对于铸件的成型质量以及产品的生产效率有着至关重要的影响。在现有压铸模具设计过程中，设计人员往往将重点放在流道设计方面，即通过改善压铸模具内的浇铸系统来改善铸件的成型质量以及生产效率等，压铸模具的排气系统设计往往被忽视，因此需要一种能够在压铸产品时将型腔内受到排挤的高温高压气体排出的压铸模具。
[0003]为了克服现有技术的不足，人们经过不断探索，提出了各种各样的解决方案，如中国专利公开了一种精密压铸件的压铸模具[申请号：201520556996.4]，包括前模仁、后模仁、顶针，所述前模仁上开有第一模腔及内浇口；所述后模仁上开有第二模腔；所述第二模腔包括若干产品成型腔、与产品成型腔及内浇口连通的浇道以及与若干产品成型腔连通的溢流槽；所述溢流槽底开有若干与顶针配合的插孔；所述顶针插入插孔，但也存在上述问题。
技术实现思路
[0004]本技术的目的是针对上述问题，提供一种具有型芯排气机构的铝合金压铸件一模双出模具。
[0005]为达到上述目的，本技术采用了下列技术方案：
[0006]一种具有型芯排气机构的铝合金压铸件一模双出模具，包括上冲模和底板，所述的上冲模和底板之间设有两个冲压成型腔，所述的冲压成型腔由设置在上冲模上的上成型面和设置在底板上的下成型面组合形成，所述的下成型面上设有三个向内凹陷的压铸件主体成型槽以及连接三个压铸件主体成型槽的下连接板成型部，所述的上成型面上设有三个凸出设置的压铸件主体成型凸块以及连接三个压铸件主体成型凸块的上连接板成型部，所述的上冲模和底板之间还设有用于排气的型芯排气机构。
[0007]在上述的具有型芯排气机构的铝合金压铸件一模双出模具中，所述的型芯排气机构包括竖直贯穿上冲模和底板的排气孔，所述的底板上设有连接冲压成型腔和排气孔的排气结构。
[0008]在上述的具有型芯排气机构的铝合金压铸件一模双出模具中，所述的排气结构包括设置在底板上的一号排气通道，所述的一号排气通道通过连接通道结构与下成型面相连，两个下成型面之间还设有连接一号排气通道和排气孔的排气通道结构。
[0009]在上述的具有型芯排气机构的铝合金压铸件一模双出模具中，所述的一号排气通道呈弧形且与下成型面内侧壁相适配，所述的一号排气通道向内凹陷设置且与下成型面之间形成有密封部。
[0010]在上述的具有型芯排气机构的铝合金压铸件一模双出模具中，所述的连接通道结构包括若干与压铸件主体成型槽相连的一号连接通道以及若干与下连接板成型部相连的二号连接通道，所述的一号连接通道和二号连接通道向内凹陷设置在密封部上，所述的一号连接通道远离压铸件主体成型槽一侧与一号排气通道相连，所述的二号连接通道远离下连接板成型部一侧与一号排气通道相连。
[0011]在上述的具有型芯排气机构的铝合金压铸件一模双出模具中，每个压铸件主体成型槽与一号连接通道之间设置有至少一个一号连接通道，所述的下连接板成型部与一号连接通道之间设置有至少两个二号连接通道。
[0012]在上述的具有型芯排气机构的铝合金压铸件一模双出模具中，所述的排气通道结构包括凸出设置在两个下成型面之间的排气部，所述的排气部顶部向内凹陷设置有与排气孔相连的主排气通道，所述的主排气通道两侧设置有与一号排气通道相连的二号排气通道，所述的二号排气通道向内凹陷设置。
[0013]在上述的具有型芯排气机构的铝合金压铸件一模双出模具中，所述的一号排气通道和主排气通道之间设置有至少两个二号排气通道。
[0014]在上述的具有型芯排气机构的铝合金压铸件一模双出模具中，三个压铸件主体成型槽和三个压铸件主体成型凸块呈正三角形排列。
[0015]在上述的具有型芯排气机构的铝合金压铸件一模双出模具中，所述的排气孔的截面呈圆形。
[0016]与现有的技术相比，本技术的优点在于：
[0017]1、上冲模和底板之间的两个冲压成型腔能够一次压铸成型两个铝合金压铸件，三个压铸件主体成型槽和三个压铸件主体成型凸块配合能够冲压成型制成铝合金压铸件的三个压铸件主体部分，下连接板成型部和上连接板成型部配合能够冲压形成连接三个压铸件主体部分的连接板，型芯排气机构能够在冲压成型产品时将冲压成型腔内受到排挤的高温高压气体排出从而提高产品的压铸质量。
[0018]2、设置在底板上的排气结构能够将压铸时冲压成型腔内受到排挤的高温高压气体排出到排气孔处再通过排气孔排出，从而提高产品的压铸质量。
[0019]3、冲压成型腔内受到排挤的高温高压气体能通过连接通道结构排出到一号排气通道内，再通过排气通道结构能够将一号排气通道内的气体排出到排气孔处。
[0020]4、压铸件主体成型槽内的气体能通过一号连接通道进入一号排气通道内，下连接板成型部内的气体能通过二号连接通道进入一号排气通道内，设置分别与压铸件主体成型槽和下连接板成型部相连的一号连接通道和二号连接通道能够提高冲压成型腔内气体排出到一号排气通道内的排气效率。
[0021]本技术的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本技术的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
[0022]图1是本技术的三维图；
[0023]图2是底板的结构示意图；
[0024]图3是上冲模的结构示意图；
[0025]图4是图2中A处的放大示意图。
[0026]图中，上冲模1、底板2、上成型面3、下成型面4、压铸件主体成型槽5、下连接板成型部6、压铸件主体成型凸块7、上连接板成型部8、型芯排气机构9、排气孔10、排气结构11、一号排气通道12、连接通道结构13、排气通道结构14、密封部15、一号连接通道16、二号连接通道17、排气部18、主排气通道19、二号排气通道20。
具体实施方式
[0027]如图1
‑
图4所示，一种具有型芯排气机构的铝合金压铸件一模双出模具，包括上冲模1和底板2，所述的上冲模1和底板2之间设有两个冲压成型腔，所述的冲压成型腔由设置在上冲模1上的上成型面3和设置在底板2上的下成型面4组合形成，所述的下成型面4上设有三个向内凹陷的压铸件主体成型槽5以及连接三个压铸件主体成型槽5的下连接板成型部6，所述的上成型面3上设有三个凸出设置的压铸件主体成型凸块7以及连接三个压铸件主体成型凸块7的上连接板成型部8，所述的上冲模1和底板2之间还设有用于排气的型芯排气机构9。
[0028]本技术中，上冲模和底板之间的两个冲压成型腔能够一次压铸成型两个铝合金压铸件，三个压铸件主体成型槽5和三个压铸件主体成型凸块7配合能够冲压成型制成铝合金压铸件的三个压铸件主体部分，下连接板成型部6和上连接板成型部8配合能够冲压形成连接三个压铸件主体部分的连本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种具有型芯排气机构的铝合金压铸件一模双出模具，包括上冲模(1)和底板(2)，其特征在于，所述的上冲模(1)和底板(2)之间设有两个冲压成型腔，所述的冲压成型腔由设置在上冲模(1)上的上成型面(3)和设置在底板(2)上的下成型面(4)组合形成，所述的下成型面(4)上设有三个向内凹陷的压铸件主体成型槽(5)以及连接三个压铸件主体成型槽(5)的下连接板成型部(6)，所述的上成型面(3)上设有三个凸出设置的压铸件主体成型凸块(7)以及连接三个压铸件主体成型凸块(7)的上连接板成型部(8)，所述的上冲模(1)和底板(2)之间还设有用于排气的型芯排气机构(9)。2.根据权利要求1所述的具有型芯排气机构的铝合金压铸件一模双出模具，其特征在于，所述的型芯排气机构(9)包括竖直贯穿上冲模(1)和底板(2)的排气孔(10)，所述的底板(2)上设有连接冲压成型腔和排气孔(10)的排气结构(11)。3.根据权利要求2所述的具有型芯排气机构的铝合金压铸件一模双出模具，其特征在于，所述的排气结构(11)包括设置在底板(2)上的一号排气通道(12)，所述的一号排气通道(12)通过连接通道结构(13)与下成型面(4)相连，两个下成型面(4)之间还设有连接一号排气通道(12)和排气孔(10)的排气通道结构(14)。4.根据权利要求3所述的具有型芯排气机构的铝合金压铸件一模双出模具，其特征在于，所述的一号排气通道(12)呈弧形且与下成型面(4)内侧壁相适配，所述的一号排气通道(12)向内凹陷设置且与下成型面(4)之间形成有密封部(15)。5.根据权利要求4所述的具有型芯排气机构的铝合金压铸件一模双出模具，其特征在于，所述的连接通道结构(1...
【专利技术属性】
技术研发人员：梁永兴，张西金，
申请(专利权)人：台州市中奇压铸有限公司，
类型：新型
国别省市：
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