新型陶瓷集成制粉工艺制造技术

本发明专利技术提供了一种新型陶瓷集成制粉工艺，包括湿式球磨预处理和干法制粉两个阶段；在湿式球磨预处理阶段，先对用于制备陶瓷粉料的各种单料分别进行处理，其步骤为：加水球磨；除铁、过筛，得到浆料；浆池均化；浆料脱水，得到含水量低于20％的泥块；泥块破碎、低温干燥，得到含水量低于10％的预处理泥料；在干法制粉阶段，对经过湿式球磨预处理而获得的各种预处理泥料进行处理，其步骤为：按比例配料；干式球磨，将配料后的预处理泥料粉磨成细粉；细粉过筛；增湿造粒；干燥硬化；分选和陈腐。本发明专利技术能有效的去除陶瓷原料中的各种有机质、杂质，得到高品质的标准陶瓷原料，并且能有效降低能耗。耗。耗。

【技术实现步骤摘要】
新型陶瓷集成制粉工艺


[0001]本专利技术属于陶瓷生产
，具体涉及一种新型陶瓷集成制粉工艺。

技术介绍

[0002]陶瓷制粉(也称为陶瓷造粒)的方法有多种，例如，根据陶瓷原料碾磨过程中是否需要加水，可以将陶瓷制粉方法分为湿法制粉工艺和干法制粉工艺两类。湿法制粉工艺和干法制粉工艺各有其优缺点。以干法制粉工艺为例，由于该方法所使用的设备中减少了喷雾干燥塔(湿法制粉工艺所需设备之一)这一主要耗能设备(其能耗占整个陶瓷生产过程能耗的40％左右)；同时也减少了废气(主要是SO2和NO2)的排放，不需要配置专门的污染物治理设施就能实现超低排放，故该方法在成本和环保两方面都有较大的优势。然而，干法制粉工艺也存在一些缺点。例如，干法制粉没有庞大的泥浆池，固体粉料无法像流体泥浆那样可以实现高度均化，这对原料的品质稳定性要求更高(参见蔡櫂鸿、李家铎：《影响陶瓷干法制粉技术推广应用的因素分析》，载《第五届中国建筑卫生陶瓷质量大会暨中国硅酸盐学会建筑卫生陶瓷专业委员会2020学术年会论文集》)。又如，干法粉料除渣不彻底，会导致有机质较多，影响坯体氧化性能，从而影响产量；此外，由于干法粉料的有机质、杂质偏多，粉料细度偏大，相对于产品的选择而言，不太适用于高端抛釉、仿沽产品等低吸水率产品(参见招伟培、罗宏等：《干法制粉在陶瓷砖生产中的应用及问题探讨》，载《佛山陶瓷》2020年第11期)。
[0003]由于湿法制粉工艺和干法制粉工艺各有其优缺点，怎样将两者的优点结合起来，并克服其缺点，就成了近年来本领域技术人员颇为关注的技术问题之一。申请号为201710178139.9的专利技术专利申请公开了一种陶瓷干压成型的干湿制粉方法，该方法所使用的装置包括并排布置的湿法造粒料仓和干法造粒料仓，湿法造粒料仓的底部连接微量配方计量单元，微量配方计量单元的输出端连接混料机；干法造粒料仓的底部出口处设有粉料计量器，粉料计量器的下方设有能够将粉料输送至混料机的粉料运输带，混料机的出口连接提升机，提升机的输出端连接混合料仓，混合料仓的底部出口连接压机；该方法包括以下步骤：
[0004](1)陶瓷原料经配料、湿法碾磨后泵送至喷雾干燥塔进行干燥造粒，入仓；
[0005](2)陶瓷原料经干法碾磨后进行干燥造粒，入仓；
[0006](3)将干法造粒粉料与湿法造粒粉料按1:9
‑
8:2的比例进行混合，混合粉体经压机干压成型，得到坯体。
[0007]总之，201710178139.9号专利技术专利申请对陶瓷原料中不适于干法制粉工艺的组分采用湿法制粉工艺，反之则采用干法制粉工艺，从而兼采了这两种方法的优点。然而，该专利技术专利申请也存在一定的技术缺陷，主要是仍然保留了湿法制粉工艺和干法制粉工艺各自的技术缺陷，只是程度有所降低。

技术实现思路

[0008]本专利技术的目的在于，通过将湿法制粉工艺中的合理的技术手段应用于干法制粉工艺，使湿法制粉工艺和干法制粉工艺的优点有机地结合起来，从而克服现有的干法制粉工艺的技术缺陷。
[0009]为了实现上述专利技术目的，本专利技术采用了下述技术方案：
[0010]一种新型陶瓷集成制粉工艺，包括湿式球磨预处理和干法制粉两个阶段；
[0011]在湿式球磨预处理阶段，先对用于制备陶瓷粉料的各种单料分别进行处理，其步骤为：
[0012]S1，加水球磨；
[0013]S2，除铁、过筛，得到浆料；
[0014]S3，浆池均化；
[0015]S4，浆料脱水，得到含水量≤20％的泥块；
[0016]S5，泥块破碎、低温干燥，得到含水量≤10％的预处理泥料；
[0017]在干法制粉阶段，对经过湿式球磨预处理而获得的各种预处理泥料进行处理，其步骤为：
[0018]G1，按比例配料；
[0019]G 2，干式球磨，将配料后的预处理泥料粉磨成细粉；
[0020]G 3，细粉过筛；
[0021]G 4，增湿造粒；
[0022]G 5，干燥硬化；
[0023]G 6，分选；
[0024]G 7，陈腐。
[0025]在上述技术方案的基础上，本专利技术可采用下述技术手段，以便更好地实现本专利技术的目的：
[0026]步骤S3所得到的浆料的含水量为30％～42％。
[0027]进一步地，步骤S5中的低温干燥工序是利用窑炉余热，在80℃～200℃的温度条件下进行干燥。
[0028]进一步地，步骤S5包括以下子步骤：
[0029]S51、粗切，把泥块切割成粒径≤2cm的大颗粒；
[0030]S52、干燥，将大颗粒干燥到含水量≤10％；
[0031]S53、细切破碎，得到粒径≤1cm的预处理泥料。
[0032]进一步地，所述单料为砂、石、泥、风化石，在用于制备陶瓷粉料的原料中，按质量百分比，砂的用量为20～25％的，石的用量为20～25％，泥的用量为30～35％，风化石的用量为20～25％。
[0033]进一步地，在步骤S1中，砂、石、泥、风化石的含水量分别为33％、33％、45％、40％。
[0034]进一步地，所述单料为α
‑
氧化铝、硅酸锆、氮化硅、绢云母、钾长石、高岭土、球粘土，在用于制备陶瓷粉料的原料中，按质量百分比，α
‑
氧化铝的用量为15～20％、硅酸锆的用量为10～15％、氮化硅的用量为10～15％、绢云母的用量为10～15％、钾长石的用量为10～15％、高岭土的用量为15～20％、球粘土的用量为25～30％。
[0035]进一步地，所述单料为钾砂、钾钠砂、石粉、铝白石、坭膏、原矿黑坭、砂膏、原矿滑石、膨润土、抛釉坭，在用于制备陶瓷粉料的原料中，按质量份，钾砂的用量为7～8份、钾钠砂的用量为16～17份、石粉的用量为17～18份、铝白石的用量为11～12份、坭膏的用量为9～10份、原矿黑坭的用量为7～8份、砂膏的用量为9～10份、原矿滑石的用量为5～6份、膨润土的用量为8～9份、抛釉坭的用量为3～4份。
[0036]本专利技术的主要有益效果如下：
[0037]1、在预处理阶段，对组成陶瓷原料的各种单料单独加水球磨(湿式球磨)、除铁、过筛、脱水、低温干燥，由于在球磨后浆料的状态下进行除铁、过筛，因此能有效去除陶瓷原料中的各种有机质、杂质，得到高品质的标准原料(预处理泥料)；此外，浆料是经脱水后再采用低温干燥，而低温干燥又充分利用窑炉余热，故有利于降低能耗；
[0038]2、在预处理阶段，采用加水球磨的方法，使粉碎后的颗粒的外表在微观结构上更加光滑，有利于提高造粒后粉料的流动性；另一方面，采用加水球磨的方法得到的颗粒的大小更加均匀，从而克服了单纯的干法造粒所得到的颗粒不均匀的技术缺陷(具体地说，软质材料干法造粒后得到的颗粒粒径很细小，而硬质材料干法造粒后得到的颗粒的粒径偏大，总体上呈现颗粒粒径两头大中间小的分布状态，不利于后续增湿造粒，同时也影响增湿造粒后粉料的质量，造成砖的变形量不易控制)。总本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种新型陶瓷集成制粉工艺，包括湿式球磨预处理和干法制粉两个阶段；在湿式球磨预处理阶段，先对用于制备陶瓷粉料的各种单料分别进行处理，其步骤为：S1，加水球磨；S2，除铁、过筛，得到浆料；S3，浆池均化；S4，浆料脱水，得到含水量≤20％的泥块；S5，泥块破碎、低温干燥，得到含水量≤10％的预处理泥料；在干法制粉阶段，对经过湿式球磨预处理而获得的各种预处理泥料进行处理，其步骤为：G1，按比例配料；G2，干式球磨，将配料后的预处理泥料粉磨成细粉；G3，细粉过筛；G4，增湿造粒；G5，干燥硬化；G6，分选；G7，陈腐。2.如权利要求1所述的新型陶瓷集成制粉工艺，其特征在于：步骤S3所得到的浆料的含水量为30％～42％。3.如权利要求1所述的新型陶瓷集成制粉工艺，其特征在于：步骤S5中的低温干燥工序是利用窑炉余热，在80℃～200℃的温度条件下进行干燥。4.如权利要求1所述的新型陶瓷集成制粉工艺，其特征在于：步骤S5包括以下子步骤：S51、粗切，把泥块切割成粒径≤2cm的大颗粒；S52、干燥，将大颗粒干燥到含水量≤10％；S53、细切破碎，得到粒径≤1cm的预处理泥料。5.如权利要求1所述的新型陶瓷集成制粉工艺，其特征在于：所述单料为砂、石、泥、风化石，在用于制备陶瓷粉料的原料中，按质量百分比，...

【专利技术属性】
技术研发人员：严文记，林庆生，李金华，黄金荣，
申请(专利权)人：佛山市蓝之鲸科技有限公司，
类型：发明
国别省市：