一种电动汽车动力总成壳体结构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种电动汽车动力总成壳体结构，包括壳本体，所述壳本体的下部设有减速器型腔和电机型腔，上部设有电控模块型腔；所述电控模块型腔与减速器型腔和电机型腔相连为一整体；在所述减速器型腔前端的口部边缘设有环状的合箱面，在所述合箱面上设有两个第一定位销和三个以上的第一螺纹孔；在所述减速器型腔的底部设有轴系安装孔。其集减速器腔体、电控腔体、电机腔体为一体，能够减少腔体之间连接时带来的渗漏风险，减少连接紧固件，减轻重量和延长使用寿命。轻重量和延长使用寿命。轻重量和延长使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
一种电动汽车动力总成壳体结构


[0001]本技术涉及新能源汽车电驱动系统，具体涉及一种电动汽车动力总成壳体结构。

技术介绍

[0002]随着新能源汽车的发展，电驱动系统总成集成化、轻量化的高经济性需求越发迫切。
[0003]目前，市场上新能源汽车所匹配的电驱动系统总成多集成程度不高，减速器、电机、电控各为一体，零部件较多，开发成本高，管理难度大；各模块之间的壳体需通过支撑面和螺栓连接紧固，电驱动力总成体积和重量的浓缩受到局限，同时密封面隐藏着渗漏的风险；连接面的装配还需设立专门的工序，提高了生产制造成本。因此，需要开发一种集成高的动力总成壳体。
[0004]CN209839121U公开了“一种新能源汽车、一体化动力总成及其动力总成壳体”，动力总成壳体上具有用于安装减速器中的高速轴承的轴承室。动力总成壳体上还设置有冷却液通道。冷却液通道沿轴承室的周向延伸。冷却液通道的出口及入口均位于动力总成壳体的外壁。冷却液通道内还设置有加强筋。加强筋上开设有与冷却液通道连通的过液孔冷却液通道。因此，沿轴承室周向延伸的冷却液通道的设置，有效地提高了一体化动力总成的散热效果，进而延长了一体化动力总成的使用寿命；冷却液通道内设置的加强筋可以增加动力总成壳体的使用强度，有效地延长了动力总成壳体的使用寿命，使得一体化动力总成的使用寿命更长，进而使得新能源汽车的使用寿命也更长。
[0005] CN216942655U公开了“一种动力总成壳体结构及动力驱动总成”，其中，动力总成壳体结构包括壳体主体，以及设于壳体主体一侧的控制器壳体，壳体主体内被分隔件分隔出相对布置的两个电机安装腔，且各电机安装腔中分别设有位于分隔件上的安装部，安装部用于安装与电机传动连接的减速机构。其通过在壳体主体中间加设有分隔件，并在分隔件上设有安装部用于安装减速机构，能够节省壳体主体内容纳减速机构的空间，从而使得壳体主体的结构更加紧凑，有利于提高壳体主体内部的集成度，进而减轻壳体的重量。
[0006]上述两份专利文献公开的技术方案都不失为所属
的一种有益的尝试。

技术实现思路

[0007]本技术目的是提供一种电动汽车动力总成壳体结构，其集减速器腔体、电控腔体、电机腔体为一体，能够减少腔体之间连接时带来的渗漏风险，减少连接紧固件，减轻重量和延长使用寿命。
[0008]本技术所述的一种电动汽车动力总成壳体结构，包括壳本体，其特征是：所述壳本体的下部设有减速器型腔和电机型腔，上部设有电控模块型腔；所述电控模块型腔与减速器型腔和电机型腔相连为一整体；在所述减速器型腔前端的口部边缘设有环状的合箱面，在所述合箱面上设有两个第一定位销和三个以上的第一螺纹孔；在所述减速器型腔的
底部设有轴系安装孔。
[0009]进一步，所述电机型腔与所述减速器型腔的后端的右部相连，所述电机型腔底部的中心部位设有输入轴安装孔，在靠近输入轴安装孔的周围设有转子轴承室，所述电机型腔的内壁为定子配合圆柱面，所述电机型腔的口部边缘设有圆环状的后端盖接合面，在该后端盖接合面上设有一个第二定位销孔和三个以上的第二螺纹孔。
[0010]进一步，所述电控模块型腔与所述减速器型腔和电机型腔的上部相连，所述电控模块型腔的断面呈四边形，所述电控模块型腔的口部为盖板接合面，在该盖板接合面上设有三个以上的第三螺纹孔。
[0011]进一步，所述壳本体的壳壁上设有进水嘴、出水嘴，壳壁内设有冷却水道；所述进水嘴设在所述电控模块型腔的上，所述出水嘴设在所述减速器型腔的侧壁上，所述冷却水道经过所述电机型腔的后端盖接合面。
[0012]进一步，在靠近所述电机型腔左侧的部位设有差速器油封安装孔和多个悬置安装孔。
[0013]进一步，在靠近所述减速器型腔的合箱面的内边缘设有磁铁安装槽。
[0014]进一步，所述电控模块型腔的前面设有直流母线过孔、高压分线过孔和DCDC正极，右侧面设有接地线安装孔，后侧面设有低压信号过孔，左侧面设有交流输入/输出接口。
[0015]进一步，所述减速器型腔的轴系安装孔具有三个轴孔。
[0016]进一步，在靠近所述减速器型腔内的轴系安装孔的部位分别设有集油板和导油板。
[0017]进一步，所述壳本体为铝合金压铸件。
[0018]本技术和现有技术相比具有以下有点：
[0019]由于减速器型腔、电机型腔和电控模块型腔相连为一整体，减少了密封面，不仅减小了腔体之间连接带来的渗漏风险，而且减少了连接紧固件；
[0020]由于减速器型腔、电机型腔和电控模块型腔采用铝合金压铸成型，减轻了重量；
[0021]由于壳本体内设在有冷却水道，提高了散热效果，进而延长了使用寿命
[0022]由于减速器型腔、电机型腔和电控模块型腔相连为一整体，减少了装配工作量，提高了生产生产效率，降低了制造成本。
附图说明
[0023]图1是本技术的轴测图之一；
[0024]图2是本技术的轴测图之二（图1的后视图）。
[0025]图中（标记指代的技术特征）：
[0026]1—壳本体，11—进水嘴，12—冷却水道，13—出水嘴；
[0027]2—减速器型腔，20—合箱面，21—第一定位销孔，22—第一螺纹孔，23—磁铁安装槽，24—轴系安装孔,25—集油板，26—导油板；
[0028]3—电机型腔，31—输入轴安装孔，32—转子轴承室，33—定子配合圆柱面，34—后端盖接合面，35—第二定位销孔，36—第二螺纹孔，37—差速器油封安装孔，38—悬置安装孔；
[0029]4—电控模块型腔，41—直流母线过孔，42—高压分线过孔，43—DCDC正极，44—接
地线安装孔，45—盖板接合面,46—第三螺纹孔，47—低压信号过孔，48—交流输入/输出接口。
具体实施方式
[0030]下面结合附图和实施例对本技术的技术方案作详细阐述。
[0031]参见图1和图2所示的一种电动汽车动力总成壳体结构，包括壳本体1，其特征是：壳本体1的下部设有减速器型腔2和电机型腔3，上部设有电控模块型腔4；电控模块型腔4与减速器型腔2和电机型腔3相连为一整体；在减速器型腔前端的口部边缘设有环状的合箱面20，在合箱面20上设有两个第一定位销21和三个以上的第一螺纹孔22；在减速器型腔2的底部设有轴系安装孔24。减速器型腔的箱盖通过螺栓分别与第一螺纹孔一一配合连接在减速器型腔的合箱面上。
[0032]电机型腔3与所述减速器型腔2的后端的右部相连，电机型腔3底部的中心部位设有输入轴安装孔31，在靠近输入轴安装孔31的周围设有转子轴承室32，电机型腔3的内壁为定子配合圆柱面33，电机型腔3的口部边缘设有圆环状的后端盖接合面34，在该后端盖接合面34上设有一个第二定位销孔35和三个以上的第二螺纹孔36。电机型腔的后端盖通过螺栓分别与第二螺纹孔一一配合连接在电机型腔的后端盖接合面上。
[0033]电控模块型腔4与减速本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电动汽车动力总成壳体结构，包括壳本体（1），其特征是：所述壳本体（1）的下部设有减速器型腔（2）和电机型腔（3），上部设有电控模块型腔（4）；所述电控模块型腔（4）与减速器型腔（2）和电机型腔（3）相连为一整体；在所述减速器型腔（2）前端的口部边缘设有环状的合箱面（20），在所述合箱面（20）上设有两个第一定位销（21）和三个以上的第一螺纹孔（22）；在所述减速器型腔（2）的底部设有轴系安装孔（24）。2.根据权利要求1所述的电动汽车动力总成壳体结构，其特征是：所述电机型腔（3）与所述减速器型腔（2）的后端的右部相连，所述电机型腔（3）底部的中心部位设有输入轴安装孔（31），在靠近输入轴安装孔（31）的周围设有转子轴承室（32），所述电机型腔（3）的内壁为定子配合圆柱面（33），所述电机型腔（3）的口部边缘设有圆环状的后端盖接合面（34），在该后端盖接合面（34）上设有一个第二定位销孔（35）和三个以上的第二螺纹孔（36）。3.根据权利要求1或2所述的电动汽车动力总成壳体结构，其特征是：所述电控模块型腔（4）与所述减速器型腔（2）和电机型腔（3）的上部相连，所述电控模块型腔（4）的断面呈四边形，所述电控模块型腔（4）的口部为盖板接合面（45），在该盖板接合面（45）上设有三个以上的第三螺纹孔（46）。4.根据权利要求3所述的电动汽车动力总成壳体结构，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：郑光波，卢国成，杜长虹，胡松，朱斌华，陆焦，
申请(专利权)人：重庆长安新能源汽车科技有限公司，
类型：新型
国别省市：