一种改善翘曲的成膜方法技术

本发明专利技术涉及半导体技术领域。一种改善翘曲的成膜方法，其特征在于，通过低压化学气相沉积炉进行成膜工序时，进气管从炉腔的底部进气，通过调整进气管伸入低压化学气相沉积炉的炉腔的长度调整硅片成膜工艺后的翘曲率。由于底部反应气体浓度较大，到顶部呈阶梯式下降。本申请将进气管往炉内延伸，实现了中部浓度会偏高，向两端阶梯式下降，各温区之间的差异变小，翘曲变化量也会变小。通过改变进气管位置对炉内各温区的反应气体浓度进行了改变，从而影响炉内各温区的温度，进一步对部分位置的翘曲进行了改善。曲进行了改善。曲进行了改善。

【技术实现步骤摘要】
一种改善翘曲的成膜方法


[0001]本专利技术涉及半导体
，具体是成膜方法。

技术介绍

[0002]目前使用立式的低压化学气相沉积技术是目前多晶硅背封的主要沉积手段。由于是立式的炉体，炉内各部分造成的翘曲变化差异较大，其中部分位置易导致硅片翘曲偏大而产生良率损失。
[0003]立式低压化学气相沉积炉内从上至下为四个不同温度的温区，且立式低压化学气相沉积炉内从下至上依次为用于摆放硅片的M7层、M6层、M5层、M4层、M3层、M2层以及M1层。
[0004]经过测试，M7位置相较M1位置翘曲变化显著偏大，导致炉内各部分翘曲不良变化的主要原因为：反应腔为立式、单管底部进气结构；能满足客户对于产品片内膜厚和片内均一性的要求，但由于4个温区之间的梯度比较大：越往底部(BOTTOM端)，温度越低，单面抛光后(single
‑
side polishing)，翘曲(warp)明显增加(翘曲增加量也是呈梯度增加模式，越往BOTTOM端，翘曲增加量越大)。
[0005]目前缺乏一种可以实现立式低压化学气相沉积炉控制翘曲的成膜方法。

技术实现思路

[0006]针对现有技术存在的问题，本专利技术提供一种改善翘曲的成膜方法，以解决以上至少一个技术问题。
[0007]为了达到上述目的，本专利技术提供了一种改善翘曲的成膜方法，其特征在于，通过低压化学气相沉积炉进行成膜工序时，进气管从炉腔的底部进气，通过调整进气管伸入低压化学气相沉积炉的炉腔的长度调整硅片成膜工艺后的翘曲率。<br/>[0008]进一步优选的，所述炉腔内从上至下设有有七层硅片摆放层；
[0009]所述进气管的顶部位于从上至下的第三层硅片摆放层与第七层硅片摆放层之间。
[0010]进一步优选的，所述进气管是伸缩管。便于根据需求进行长度的调整。
[0011]进一步优选的，所述进气管包括竖直设置且位于炉腔内的竖直部；
[0012]所述竖直部的侧壁开设有出气孔，所述出气孔的孔径从上至下递增。
[0013]进一步优选的，所述进气管为石英材质的管路。
[0014]进一步优选的，成膜工序的沉积厚度为300
‑
1000nm时，成膜工序包括如下步骤：
[0015]步骤一，清洗单晶硅片；
[0016]步骤二，将清洗好的单晶硅片放入SiC材质的硅舟上进行热加工，其原理是通过对于通入SiH4的热分解，沉积纯净的单晶硅在硅片背面，单晶硅片进行热处理的方式是：升温前，将清洗好的单晶硅片放在硅舟上的同时向炉内通入高纯氮气并保持15～25分钟进行赶气，接着将硅舟缓慢加热至500～700℃保持20
‑
60分钟之后，缓慢降温，取出单晶硅片，此时单晶硅表面便形成一层多晶硅薄膜。
[0017]步骤二中，热分解过程中，以硅烷为反应气体采用化学气相沉积法在热氧化处理
后的单晶硅片上沉积多晶硅薄膜，在热氧化处理后的单晶硅片上沉积多晶硅薄膜的工艺参数为：射频功率100～150W，射频频率13.56MHz，基片温度为500
‑
700℃，腔体压强20
‑
35Pa，纯度为99.999％体积百分比的SiH4气体0.8
‑
1.2slm，沉积时间20～60分钟。
[0018]进一步优选的，成膜过程中，进气管的进气流量控制在0.8
‑
1.2slm时，输入SiH4气体，时间控制在20～60分钟，炉腔内的温度控制在从上至下依次为640
±
50℃的四个温度区域。
[0019]炉腔内从上至下依次为四个温度区域，四个温度区域分别为第一温度区域、第二温度区域、第三温度区域以及第四温度区域；
[0020]进气管输入高度为离炉口15cm时，输入反应气体SiH4，第一温度区域、第二温度区域、第三温度区域以及第四温度区域的温度分别为650℃、646℃、640℃、638℃，反应时间为20
‑
60min；
[0021]进气管输入高度为离炉口35cm时，输入反应气体SiH4，第一温度区域、第二温度区域、第三温度区域以及第四温度区域的温度分别为650℃、646℃、645℃、647℃，反应时间为20
‑
60min；
[0022]进气管输入高度为离炉口57cm时，输入反应气体SiH4，第一温度区域、第二温度区域、第三温度区域以及第四温度区域的温度分别为640℃、642℃、648℃、651℃，反应时间为20
‑
60min。
[0023]通过改变进气管在炉腔内的不同高度来达到炉腔内不同位置的浓度趋于一致。从而缩小炉腔内不同位置的温度差异以达到减少翘曲改变量。
[0024]进一步优选的，成膜后，硅片的翘曲变化率控制在WARPBF≤15。
[0025]有益效果：
[0026]由于底部反应气体浓度较大，到顶部呈阶梯式下降。本申请将进气管往炉内延伸，实现了中部浓度会偏高，向两端阶梯式下降，各温区之间的差异变小，翘曲变化量也会变小。
[0027]通过改变进气管位置对炉内各温区的反应气体浓度进行了改变，从而影响炉内各温区的温度，进一步对部分位置的翘曲进行了改善。
附图说明
[0028]图1为本专利技术具体实施例1的一种结构示意图。
[0029]其中：1为进气管。
具体实施方式
[0030]下面结合附图对本专利技术做进一步的说明。
[0031]参见图1，具体实施例1，一种改善翘曲的成膜方法，其特征在于，通过低压化学气相沉积炉进行成膜工序时，进气管从炉腔的底部进气，通过调整进气管伸入低压化学气相沉积炉的炉腔的长度调整硅片成膜工艺后的翘曲率。
[0032]炉腔内从上至下设有有七层硅片摆放层；进气管的顶部位于从上至下的第三层硅片摆放层与第七层硅片摆放层之间。七层硅片摆放层依次为从上至下设置的第一层硅片摆放层、第二层硅片摆放层、第三层硅片摆放层、第四层硅片摆放层、第五层硅片摆放层、第六
层硅片摆放层以及第七层硅片摆放层。
[0033]进气管1是伸缩管。便于根据需求进行长度的调整。
[0034]进气管1包括竖直设置且位于炉腔内的竖直部；竖直部的侧壁开设有出气孔，出气孔的孔径从上至下递增。
[0035]进气管为石英材质的管路。
[0036]成膜工序的沉积厚度为300
‑
1000nm时，成膜工序包括如下步骤：
[0037]步骤一，清洗单晶硅片；
[0038]步骤二，将清洗好的单晶硅片放入SiC材质的硅舟上进行热加工，其原理是通过对于通入SiH4的热分解，沉积纯净的单晶硅在硅片背面，单晶硅片进行热处理的方式是：升温前，将清洗好的单晶硅片放在硅舟上的同时向炉内通入高纯氮气并保持15～25分钟进行赶气，接着将硅舟缓慢加热至500～700℃保持20
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60分钟之后，缓慢降温，取出单晶硅片，此时单晶硅表面便形成一层多本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种改善翘曲的成膜方法，其特征在于，通过低压化学气相沉积炉进行成膜工序时，进气管从炉腔的底部进气，通过调整进气管伸入低压化学气相沉积炉的炉腔的长度调整硅片成膜工艺后的翘曲率。2.根据权利要求1所述的一种改善翘曲的成膜方法，其特征在于：所述炉腔内从上至下设有有七层硅片摆放层；所述进气管的顶部位于从上至下的第三层硅片摆放层与第七层硅片摆放层之间。3.根据权利要求1所述的一种改善翘曲的成膜方法，其特征在于：所述进气管是伸缩管。4.根据权利要求1所述的一种改善翘曲的成膜方法，其特征在于：所述进气管包括竖直设置且位于炉腔内的竖直部；所述竖直部的侧壁开设有出气孔，所述出气孔的孔径从上至下递增。5.根据权利要求1所述的一种改善翘曲的成膜方法，其特征在于：所述进气管为石英材质的管路。6.根据权利要求1所述的一种改善翘曲的成膜方法，其特征在于：成膜工序的沉积厚度为300
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1000nm时，成膜工序包括如下步骤：步骤一，清洗单晶硅片；步骤二，将清洗好的单晶硅片放入SiC材质的硅舟上进行热加工，其原理是通过对于通入SiH4的热分解，沉积纯净的单晶硅在硅片背面，单晶硅片进行热处理的方式是：升温前，将清洗好的单晶硅片放在硅舟上的同时向炉内通入氮气并保持15～25分钟进行赶气，接着将硅舟缓慢加热至500～700℃保持20
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60分钟之后，缓慢降温，取出单晶硅片，此时单晶硅表面便形成一层多晶硅薄膜。7.根据权利要求1所述的一种改善翘曲的成膜方法，其特征在于：步骤二中，热分解过程中，以硅烷为反应气体采用化学气相沉积法在热氧化处理后的单晶硅片上沉积多晶硅薄膜，在热氧化处理后的单晶硅片上沉积多晶硅薄膜的工艺参数为：射频功率100～150W，射频频率13....

【专利技术属性】
技术研发人员：薛豪，
申请(专利权)人：上海中欣晶圆半导体科技有限公司，
类型：发明
国别省市：