本实用新型专利技术公开了一种活塞自动铣倒角装置，包括工作台、上料轨道、下料轨道、上料台、转盘、支撑架、第一夹料机构、第二夹料机构、铣削机构，所述转盘安装在工作台上，所述底座上用于放置活塞工件，所述上料轨道与所述下料轨道分别设置在转盘的两侧，所述上料台位于上料轨道与转盘之间，所述支撑架安装在工作台上，所述第一夹料机构与所述第二夹料机构结构相同并对称设置在支撑架上，两个所述铣削机构对称设置在工作台上并与两个相邻的底座分别对应，当工人完成一次性大量工件的放入后，后续动作均为自动运行，加工过程中通过多道定位工序保证工件的位置精度，每个机构始终保持在运行状态，提高工作效率解放人力，加工精度得到有效保障。保障。保障。
【技术实现步骤摘要】
一种活塞自动铣倒角装置
[0001]本技术涉及自动化设备
，具体为一种活塞自动铣倒角装置。
技术介绍
[0002]活塞是汽车发动机汽缸体中作往复运动的机件。活塞的基本结构可分为顶部、头部和裙部。活塞顶部是组成燃烧室的主要部分，其形状与所选用的燃烧室形式有关。汽油机多采用平顶活塞，其优点是吸热面积小。柴油机活塞顶部常常有各种各样的凹坑，其具体形状、位置和大小都必须与柴油机的混合气形成与燃烧的要求相适应。
[0003]活塞缸体工件在加工时需要对其圆柱外表面两侧进行倒角处理，缺乏相对应的自动化加工设备，常规的铣床打磨需要工人手动上下料，且加工过程中还需要进行换向调整，效率较低，工人劳动强度较大，加工精度也无法保证。
技术实现思路
[0004]为解决上述技术问题，本技术涉及了一种活塞自动铣倒角装置，该结构简单、可靠，有效解决了上述技术问题，适合推广使用，为了实现上述目的，本技术通过以下技术方案来实现：
[0005]一种活塞自动铣倒角装置，包括工作台、上料轨道、下料轨道、上料台、转盘、支撑架、第一夹料机构、第二夹料机构、铣削机构，所述转盘安装在工作台上，所述转盘上设有六个底座，六个所述底座沿转盘的周向间隔均匀设置，所述底座上用于放置活塞工件，所述上料轨道与所述下料轨道分别设置在转盘的两侧，所述上料台位于上料轨道与转盘之间，所述上料台上设有限位块，所述限位块设有与所述上料轨道连通的限位槽，所述支撑架安装在工作台上，所述第一夹料机构与所述第二夹料机构结构相同并对称设置在支撑架上，所述第一夹料机构用于将上料台上的活塞工件转移至靠近上料台的底座上，所述第二夹料机构用于将靠近下料轨道的底座上的活塞工件转移至下料轨道上，两个所述铣削机构对称设置在工作台上并与两个相邻的底座分别对应，所述铣削机构用于对与其对应的底座上的活塞工件的一侧圆柱表面进行倒角。
[0006]在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：每个所述底座上设有一个第一定位轴，所述第一定位轴的形状与活塞工件的内孔相适配。
[0007]在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述上料台的下方设有定位调整机构，所述定位调整机构包括第一直线驱动气缸，所述第一直线驱动气缸的活塞杆朝上并连接有升降板，所述升降板上安装有第一旋转驱动装置，所述第一旋转驱动装置的输出端连接有第二定位轴，所述上料台设有上下贯穿的通孔，所述第二定位轴用于插入活塞工件的内孔从而对其进行定位调整。
[0008]在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述工作台上还设有压料机构，所述压料机构包括转角下压气缸，所述转角下压气缸连接有压头，所述压头用于在第二定位轴插入活塞工件内孔时将其压紧。
[0009]在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述第一夹料机构包括第二直线驱动气缸、第三直线驱动气缸、第一导轨、第一滑块、夹持气缸，所述第一导轨沿水平方向安装在支撑架的一侧，所述第一滑块与所述第一导轨滑动连接，所述第二直线驱动气缸的活塞杆与所述第一滑块相连接，所述第三直线驱动气缸安装在所述第一滑块上，所述第三直线驱动气缸的活塞杆朝下并与所述夹持气缸相连接，所述夹持气缸用于夹持活塞工件。
[0010]在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述铣削机构包括第四直线驱动气缸、第二导轨、第二滑块、第二旋转驱动装置、铣刀，所述第四直线驱动气缸、第二导轨分别安装在工作台上，所述第二滑块与所述第二导轨滑动连接，所述第四直线驱动气缸的活塞杆与所述第二滑块相连接，所述第四直线驱动气缸用于驱动所述第二滑块靠近或者远离转盘，所述第二旋转驱动装置固定安装在所述第二滑块上，所述第二旋转驱动装置的输出端朝向转盘并与所述铣刀相连接。
[0011]在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述工作台上设有L形的支杆，所述支杆位于两个铣削机构之间，所述支杆的两侧对称设有一个第五直线驱动气缸，所述第五直线驱动气缸的活塞杆朝下并连接有压块，所述第五直线驱动气缸用于驱动压块下压压紧与其位置对应的底座上的活塞工件。
[0012]在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述转盘的边缘设有六个缺口，六个所述缺口沿转盘的周向间隔均匀设置，所述工作台上设有转盘定位机构，所述转盘定位机构包括第六直线驱动气缸、第三导轨、第三滑块、定位插块，所述第六直线驱动气缸、第三导轨、分别安装在工作台上，所述第三滑块与所述第三导轨滑动连接，所述第六直线驱动气缸的活塞杆与所述第三滑块相连接，所述第六直线驱动气缸用于驱动所述第三滑块靠近或者远离转盘，所述定位插块的端部形状与所述缺口形状相匹配。
[0013]本技术相比现有技术突出且有益的技术效果是：当工人完成一次性大量工件的放入后，后续动作均为自动运行，加工过程中通过多道定位工序保证工件的位置精度，每个机构始终保持在运行状态，提高工作效率解放人力的同时，加工精度可得到有效保障。
附图说明
[0014]图1是整体结构示意图；
[0015]图2是活塞工件示意图；
[0016]图3是定位调整机构示意图。
具体实施方式
[0017]为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，然而，以下描述的具体实施方式和实施例仅是说明的目的，而不是对本技术的限制。
[0018]在本技术的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图1所示的方向或位置关系，仅是为了便于描述本技术，而不是指示或暗示所指的装置或原件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0019]在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。
[0020]活塞缸体工件在加工时需要对其圆柱外表面两侧进行倒角处理，缺乏相对应的自动化加工设备，常规的铣床打磨需要工人手动上下料，且加工过程中还需要进行换向调整，效率较低，工人劳动强度较大，加工精度也无法保证。为了解决上述技术问题，如图1
‑
3所示，本技术涉及了一种一种活塞自动铣倒角装置，包括工作台1、上料轨道2、下料轨道3、上料台4、转盘5、支撑架6、第一夹料机构7、第二夹料机构8、铣削机构9，具体地，所述转盘5安装在工作台1上，转盘5下方通过步进电机或者其他旋转驱动设备进行驱动，所述转盘5上设有六个底座10，六个所述底座10沿转盘5的周向间隔均匀设置，转盘5为间隙式转动，每次转动角度为六十度，所述底座10上用于放置活塞工件13。
[0021]所述上料轨道2与所述下料轨道3分别设置在转盘5的两侧，所述上料台4位于上料轨道2与转盘5之间，所述上料台4上设有限位块11，所述限位块11设有与所述上料轨道2连通的限位槽，上料轨道2的一端可以与本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种活塞自动铣倒角装置，其特征在于：包括工作台、上料轨道、下料轨道、上料台、转盘、支撑架、第一夹料机构、第二夹料机构、铣削机构，所述转盘安装在工作台上，所述转盘上设有六个底座，六个所述底座沿转盘的周向间隔均匀设置，所述底座上用于放置活塞工件，所述上料轨道与所述下料轨道分别设置在转盘的两侧，所述上料台位于上料轨道与转盘之间，所述上料台上设有限位块，所述限位块设有与所述上料轨道连通的限位槽，所述支撑架安装在工作台上，所述第一夹料机构与所述第二夹料机构结构相同并对称设置在支撑架上，所述第一夹料机构用于将上料台上的活塞工件转移至靠近上料台的底座上，所述第二夹料机构用于将靠近下料轨道的底座上的活塞工件转移至下料轨道上，两个所述铣削机构对称设置在工作台上并与两个相邻的底座分别对应，所述铣削机构用于对与其对应的底座上的活塞工件的一侧圆柱表面进行倒角。2.根据权利要求1所述的一种活塞自动铣倒角装置，其特征在于：每个所述底座上设有一个第一定位轴，所述第一定位轴的形状与活塞工件的内孔相适配。3.根据权利要求2所述的一种活塞自动铣倒角装置，其特征在于：所述上料台的下方设有定位调整机构，所述定位调整机构包括第一直线驱动气缸，所述第一直线驱动气缸的活塞杆朝上并连接有升降板，所述升降板上安装有第一旋转驱动装置，所述第一旋转驱动装置的输出端连接有第二定位轴，所述上料台设有上下贯穿的通孔，所述第二定位轴用于插入活塞工件的内孔从而对其进行定位调整。4.根据权利要求3所述的一种活塞自动铣倒角装置，其特征在于：所述工作台上还设有压料机构，所述压料机构包括转角下压气缸，所述转角下压气缸连接有压头，所述压头用于在第二定位轴插入活塞工件内孔时将其压紧。5.根据权利要求1所述的一种活塞自动铣倒角装置，其特征在于：所述第一夹料机构包括第二直...
【专利技术属性】
技术研发人员：陶荣明，陶伟，祝雪强，付刘明，
申请(专利权)人：浙江创能机械股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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