一种电池壳体疲劳寿命测试器具制造技术

本实用新型专利技术涉及电池壳体测试技术领域，尤其涉及一种电池壳体疲劳寿命测试器具，解决了现有技术中直接将气体通入到电池壳体中灌注压力气体对电池整体壳体进行压力测试，容易对电池壳体除却测试板以外的侧面以及底部造成应力损伤，同时还影响了壳体测试板激光焊接结构测试准确性的问题。一种电池壳体疲劳寿命测试器具，包括框体，框体的内侧设有电池壳体，框体的内侧一侧滑动连接有前板。本实用新型专利技术中提出的方式，利用前板以及两个侧框对电池壳体除却测试板以外的侧面进行支撑限位，再将密封框通入气体，通过承载管中活塞的运动，带动活塞杆上的弧形板对测试板进行挤压，进而可以对测试板与电池壳体的激光焊接结接口进行疲劳寿命的压力测试。命的压力测试。命的压力测试。

【技术实现步骤摘要】
一种电池壳体疲劳寿命测试器具


[0001]本技术涉及电池壳体测试
，尤其涉及一种电池壳体疲劳寿命测试器具。

技术介绍

[0002]电池壳体的主要作用是保护电池内部的材料，增加外壳的强度，同时还能使外壳美观，一般来说，电池壳体的材料有铝、不锈钢、铝塑膜等，只要是和正负极绝缘的材料都可以拿来使用，电池壳体使用的优质铝材会经过挤压成型等工艺，尺寸是比较精准的，亮度也比较好，具有防爆、防高温、耐腐蚀等特性。
[0003]当硬壳电池随着充放电循环次数的增加时，不仅硬壳电池的卷芯会逐渐膨胀，硬壳电池的卷芯膨胀后会使电池的厚度增加，使壳体大面受到一个循环波动并逐渐增加的应力，同时，相应的壳体与顶盖的激光焊接结构同样受到一个电池厚度方向的循环波动的应力；另一方面，电池的电化学反应产气同样使硬壳电池的激光焊接结构受到一个逐渐增加的循环载荷，所以在进行电池壳体生产时需要进行电池壳体疲劳寿命的测试工作。
[0004]但是现有技术中在进行电池壳体疲劳寿命的测试时，都是直接将气体通入到电池壳体中灌注压力气体对电池整体壳体进行压力测试，通过对电池壳体激光焊接结构处的压力测试，进而判断激光焊接结构处的牢固程度，但是这种测试方式不仅容易对电池壳体除却测试板以外的侧面以及底部造成应力损伤，同时还影响了壳体测试板激光焊接结构测试的准确性，显得极为不便，所以亟需一种电池壳体疲劳寿命测试器具。

技术实现思路

[0005]本技术的目的是提供一种电池壳体疲劳寿命测试器具，解决了现有技术中直接将气体通入到电池壳体中灌注压力气体对电池整体壳体进行压力测试，容易对电池壳体除却测试板以外的侧面以及底部造成应力损伤，同时还影响了壳体测试板激光焊接结构测试准确性的问题。
[0006]为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：
[0007]一种电池壳体疲劳寿命测试器具，包括框体，框体的内侧设有电池壳体，框体的内侧一侧滑动连接有前板，电池壳体的两侧均设有侧框，且两个侧框的一侧均与前板之间滑动连接，框体的内侧转动连接有双向螺杆，且框体的外壁一侧通过螺栓固定连接有驱动电机，双向螺杆的一端贯穿框体的侧壁与驱动电机输出轴传动连接，双向螺杆的两端均通过螺纹旋合连接有螺母座，两个侧框的内侧均滑动连接有支杆，且两个支杆的延伸端分别与两个螺母座的一侧之间固定连接，框体的外壁一侧通过螺栓固定连接有气泵；
[0008]电池壳体的内侧放置有密封框，且密封框的内侧固定连接有隔板，隔板上嵌接有若干个承载管，且所有的承载管的内侧均设有活塞，电池壳体的一侧通过激光焊接有测试板，且密封框靠近测试板的一侧固定密封连接有软质板，所有的活塞靠近软质板的一侧均固定连接有活塞杆，且活塞杆位于承载管外侧的一端上固定连接有弧形板，气泵的出气口
处通过气管与密封框的顶部连通，且气管上安装有气压表。
[0009]优选的，前板远离电池壳体的一侧固定连接有调节杆，且调节杆的一端贯穿框体的侧壁，并且调节杆位于框体外侧部分的底部设有与框体外壁固定连接的固定板，且固定板的顶部一侧设有螺纹杆，调节杆上与固定板上均开设有配合螺纹杆使用的螺纹槽，并且固定板上的螺纹槽设有若干个。
[0010]优选的，前板的两侧均固定连接有凸块，且凸块通过滑槽与框体的内壁之间滑动连接。
[0011]优选的，两个侧框的一侧均固定连接有滑块，且滑块通过滑轨与前板之间滑动连接。
[0012]优选的，两个支杆分别位于两个侧框内侧部分的两侧均固定连接有滑动块，且滑动块通过滑动槽与侧框的内壁之间滑动连接。
[0013]优选的，双向螺杆的一端通过转轴与框体的内壁之间转动连接，且双向螺杆的另一端通过轴承套贯穿框体的侧壁。
[0014]本技术至少具备以下有益效果：
[0015]本技术中一种电池壳体疲劳寿命测试器具进行使用时，首先将所需测试的电池壳体放置在框体内侧，并且位于前板的一侧以及位于两个侧框之间，其中的电池壳体为未安装电池芯包的单纯壳体，接着将密封框从电池壳体的顶部放入，同时使得软质板位于电池壳体上测试板的一侧，将前板滑动至电池壳体的一侧贴合，之后将前板固定限位，接着启动驱动电机带动双向螺杆转动，通过两个螺母座带动侧框与电池壳体的两侧贴合，用以对电池壳体三个侧面进行支撑，最后启动气泵，将气体经气管通入到密封框中隔板的一侧，通过气压带动所有的承载管中的活塞移动，进而带动活塞杆上的弧形板对软质板进行挤压，通过软质板再对电池壳体的测试板进行挤压，通过不断通过气体，并且观察气压表的指数，直至测试板与电池壳体的激光焊接结接口出现裂缝为止，最后观察气压表的指数，得出电池壳体测试板激光焊接处疲劳寿命程度，相对于现有技术中直接将气体通入到电池壳体中灌注压力气体对电池整体壳体进行压力测试，容易对电池壳体除却测试板以外的侧面以及底部造成应力损伤，同时还影响了壳体测试板激光焊接结构测试准确性的问题，本技术中提出的方式，利用前板以及两个侧框对电池壳体除却测试板以外的侧面进行支撑限位，再将密封框通入气体，通过承载管中活塞的运动，带动活塞杆上的弧形板对测试板进行挤压，进而可以对测试板与电池壳体的激光焊接结接口进行疲劳寿命的压力测试。
附图说明
[0016]为了更清楚地说明本技术实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0017]图1为本技术整体俯视结构示意图；
[0018]图2为本技术侧视结构示意图；
[0019]图3为本技术支杆侧视结构示意图；
[0020]图4为本技术A区域放大结构示意图。
[0021]图中：1、框体；2、电池壳体；3、密封框；4、气管；5、软质板；6、测试板；7、前板；8、调节杆；9、固定板；10、螺纹槽；11、侧框；12、滑块；13、滑轨；14、支杆；15、滑动块；16、滑动槽；17、凸块；18、滑槽；19、双向螺杆；20、螺母座；21、驱动电机；22、隔板；23、承载管；24、活塞；25、活塞杆；26、弧形板；27、气泵；28、螺纹杆；29、气压表。
具体实施方式
[0022]为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
[0023]参照图1
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3，一种电池壳体疲劳寿命测试器具，包括框体1，框体1的内侧设有电池壳体2，框体1的内侧一侧滑动连接有前板7，电池壳体2的两侧均设有侧框11，且两个侧框11的一侧均与前板7之间滑动连接，框体1的内侧转动连接有双向螺杆19，且框体1的外壁一侧通过螺栓固定连接有驱动电机21，双向螺杆19的一端贯穿框体1的侧壁与驱动电机21输出轴传动连接，双向螺杆19的两端均通过螺纹旋合连接有螺母座20，两个侧本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电池壳体疲劳寿命测试器具，包括框体(1)，所述框体(1)的内侧设有电池壳体(2)，其特征在于，所述框体(1)的内侧一侧滑动连接有前板(7)，所述电池壳体(2)的两侧均设有侧框(11)，且两个侧框(11)的一侧均与前板(7)之间滑动连接，所述框体(1)的内侧转动连接有双向螺杆(19)，且框体(1)的外壁一侧通过螺栓固定连接有驱动电机(21)，所述双向螺杆(19)的一端贯穿框体(1)的侧壁与驱动电机(21)输出轴传动连接，所述双向螺杆(19)的两端均通过螺纹旋合连接有螺母座(20)，两个所述侧框(11)的内侧均滑动连接有支杆(14)，且两个支杆(14)的延伸端分别与两个螺母座(20)的一侧之间固定连接，所述框体(1)的外壁一侧通过螺栓固定连接有气泵(27)；所述电池壳体(2)的内侧放置有密封框(3)，且密封框(3)的内侧固定连接有隔板(22)，所述隔板(22)上嵌接有若干个承载管(23)，且所有的承载管(23)的内侧均设有活塞(24)，所述电池壳体(2)的一侧通过激光焊接有测试板(6)，且密封框(3)靠近测试板(6)的一侧固定密封连接有软质板(5)，所有的所述活塞(24)靠近软质板(5)的一侧均固定连接有活塞杆(25)，且活塞杆(25)位于承载管(23)外侧的一端上固定连接有弧形板(26)，所述气泵(27)的出气口处通过气管(4)与密封框(3)的顶部连通，且气管(4)上安装有气压表(2...

【专利技术属性】
技术研发人员：虞军达，杨振荣，侯志刚，
申请(专利权)人：江苏钱达能源科技有限公司，
类型：新型
国别省市：