一种将新能源减速器前壳体强度结构加强的方法及结构技术

本发明专利技术公开了一种将新能源减速器前壳体强度结构加强的方法及结构。其方法是在维持原有结构用材量标准的前提下，改变前壳体在安装电机区域的形面，并向后扩大沟槽4空间，将前壳体在安装电机区域外周强度结构的加强转为沟槽4内强度结构的加强。具体是将前壳体的箱壳体1和盘状壳体2的盘底壳体201相交形成的直角结构转化为直接连接箱壳体1后端部和盘状壳体2外缘的直连壳体5，将沟槽4底部向后伸扩，使原前壳体外的直角空间3转化为扩大的沟槽空间。其优点是：在无需增加材料用量的前提下，增加了前壳体的强度结构和抗形变刚度；用于前壳体安装电机区域的生产加工的外模模具由传统的多块拼合转变为仅需向后一个方向脱除的外模。多块拼合转变为仅需向后一个方向脱除的外模。多块拼合转变为仅需向后一个方向脱除的外模。

【技术实现步骤摘要】
一种将新能源减速器前壳体强度结构加强的方法及结构


[0001]本专利技术涉及汽车减速器，具体涉及一种将新能源减速器前壳体强度结构加强的方法及结构，属于减速设备


技术介绍

[0002]新能源减速器的前壳体既是减速机构前侧的安装体，又是输入动力的电机的安装体，其要求有足够的强度和刚度。
[0003]如图6、7所示，新能源减速器的前壳体100包括前侧安装电机的呈盘状扩开的盘状壳体2和后侧箱壳体1两部分，箱壳体1的外周面具有前后向的一定宽度，其前部与盘状壳体2的盘底壳体201一体成型。盘状壳体2的前侧的盘内空间为安装电机的电机安装位203，电机安装位203的中央具有向前隆起的环形边204，环形边204的内空位置是电机轴承位2041。在箱壳体1后端面是与后壳体对接安装的对接端面101。
[0004]在传统技术中，箱壳体1的外周面与呈盘状扩开的盘状壳体2的盘底壳体201外周面几乎为直角形面结构。在前壳体100外周，箱壳体1和盘状壳体2的盘底壳体201相交形成直角空间3。为了节约材料，减轻重量，同时又要保证前壳体的强度结构和刚度，在箱壳体1后端的外周，设有向外周隆起的周向加强棱一103；在箱壳体1靠近盘状壳体2的盘底壳体201外周设有向外周隆起的周向加强棱二104；在箱壳体1外周设有若干前后向的向外周隆起的轴向加强棱102；在盘状壳体2的盘底壳体201外周设有若干向后隆起的呈辐射状的辐状加强棱202，辐状加强棱202与轴向加强棱102一体连接。
[0005]在传统技术中，盘状壳体2前侧电机安装位203内，盘状壳体2内壁与隆起的环形边204之间形成环形的沟槽4。为保证前壳体的强度结构和刚度，在沟槽4内呈辐射状设置连接盘状壳体2内壁与环形边204的径向加强筋401。
[0006]随着电驱动新能源汽车的迅猛发展，减速器匹配的电机功率越来越大，要求启动加速时爆发力越来越强，对前壳体的强度结构和刚度的要求相应的越来越高，上述传统前壳体100的结构形式若要满足强度结构和刚度的要求，只得依靠加大壳体的厚度来实现，这样又加大了壳体的用材，也增加了壳体的重量。
[0007]上述传统前壳体100的结构形式在生产加工时，用于制作的模具还存在拼装复杂和脱模困难的缺陷。由于周向加强棱一103和周向加强棱二104的存在，以及箱壳体1的外周面与盘状壳体2的外周面几乎为直角形面结构，使得传统前壳体100的外模需要多个模块一般4—5个拼装，脱模时需要将多个模块向前壳体100的外周方向拆解才能完成。
[0008]为克服上述缺陷，本公式开展了相应的技术研究，并通过本申请提供技术解决方案。为保证本申请的新颖性、创造性，在研究过程中进行了相关检索，通过检索，尚未发现有专门针对上述问题的技术研究。

技术实现思路

[0009]本专利技术要解决的技术问题是：在尽量维持原有结构用材量标准的前提下，如何加
强前壳体的强度结构和抗形变刚度。
[0010]针对上述问题，本专利技术提出的技术方案是：一种将新能源减速器前壳体强度结构加强的方法，是在维持原有结构用材量标准的前提下，改变前壳体在安装电机区域的形面，并向后扩大沟槽4空间，将前壳体在安装电机区域外周强度结构的加强转为沟槽4内强度结构的加强。
[0011]进一步，所述改变前壳体在安装电机区域的形面，向后扩充沟槽4空间，是将前壳体的箱壳体1和盘状壳体2的盘底壳体201相交形成的直角结构转化为直接连接箱壳体1后端部和盘状壳体2外缘的直连壳体5，将沟槽4底部向后伸扩，使原前壳体外的直角空间3转化为扩大的沟槽空间。
[0012]进一步，所述将前壳体在安装电机区域外周强度结构的加强转为沟槽4内强度结构的加强，是将前壳体外原有的加强结构取消，以节约壳体制作的用材，将节约的用材用于沟槽空间扩大后的沟槽4内强度结构的加强。
[0013]进一步，所述将节约的用材用于沟槽空间扩大后的沟槽4内强度结构的加强，是包括将沟槽4内原来间隔设置的的径向加强筋401向伸扩后增大的沟槽空间伸展。
[0014]进一步，所述将节约的用材用于沟槽空间扩大后的沟槽4内强度结构的加强，是包括在沟槽4底部设置向前隆起的环形加强筋402，使环形加强筋402与径向加强筋401相交并一体成型。
[0015]进一步，其特征在于：将前壳体安装电机的区域从盘状壳体2前端，经直连壳体5至箱壳体1后端的外周作向后渐次缩小的能够向后拔模的外形面设置。
[0016]进一步，包括盘状壳体2和箱壳体1，在盘状壳体2前侧电机安装位203中央具有向前隆起的用于形成电机轴承位2041的环形边204，在盘状壳体2外缘和箱壳体1后端部之间设有由前向后逐渐缩小的直连壳体5，在环形边204后端部与直连壳体5后部之间设有过渡壳体6，环形边204和过渡壳体6与直连壳体5之间形成环形的沟槽4，在沟槽4内设置有加强结构。
[0017]进一步，在沟槽4内间隔设有连接环形边204与直连壳体5内壁的径向加强筋401，在沟槽4底部周向设有向前隆起的环形加强筋402，所述环形加强筋402与径向加强筋401相交并一体成型。
[0018]进一步，在直连壳体5至箱壳体1后端的外周为光面设置。
[0019]进一步，在直连壳体5至箱壳体1后端外周设置前后朝向的加强筋7，所述加强筋7的后端部位于对接端面101设置的螺纹孔1011外，用于对螺纹孔1011处对接端面101的加固。
[0020]有益效果： 1、优化了前壳体的受力结构，在无需增加材料用量的前提下，增加了前壳体的强度结构和抗形变刚度。
[0021]2、用于前壳体生产加工的外模模具由传统的多块拼合到设为一个整体，使得装模和脱模都非常方便，尤其是脱模时，仅需向后一个方向脱除外模即可。
[0022]3、前壳体结构简洁，便于制作和安装使用。
附图说明
[0023]图1为本专利技术前壳体的前视示意图；图2为本专利技术前壳体电机安装区域剖视示意图，图中示出空间扩大后的沟槽；图3为本专利技术前壳体电机安装区域剖视示意图，图中示出的沟槽内加设环形加强筋；图4为本专利技术实施例一的前壳体电机安装区域外周为光面设置的示意图；图5为本专利技术实施例二的前壳体电机安装区域外周设置加强筋的示意图；图6为现有技术前壳体的立体示意图；图7为现有技术前壳体电机安装区域剖视示意图。
[0024]图中：100、前壳体；1、箱壳体；101、对接端面；1011、螺纹孔；102、轴向加强棱；103、周向加强棱一；104、周向加强棱二；2、盘状壳体；201、盘底壳体；202、辐状加强棱；203、电机安装位；204、环形边；2041、电机轴承位；3、直角空间；4、沟槽；401、径向加强筋；402、环形加强筋；5、直连壳体；6、过渡壳体；7、加强筋。
具体实施方式
[0025]下面结合实施例和附图对本专利技术做进一步的描述：首先要说明的是：本文使用了“前”、“后”表示方位或方向的词语，其表示的是本申请附图所示的方位或方向，并不限定是产品固有的方位或方向；本文使用的“原
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种将新能源减速器前壳体强度结构加强的方法，其特征在于：是在维持原有结构用材量标准的前提下，改变前壳体在安装电机区域的形面，并向后扩大沟槽（4）的空间，将前壳体在安装电机区域外周强度结构的加强转为沟槽（4）内强度结构的加强。2.根据权利要求1所述的将新能源减速器前壳体强度结构加强的方法，其特征在于：所述改变前壳体在安装电机区域的形面，向后扩充沟槽（4）空间，是将前壳体的箱壳体（1）和盘状壳体（2）的盘底壳体（201）相交形成的直角结构转化为直接连接箱壳体（1）后端部和盘状壳体（2）外缘的直连壳体（5），将沟槽（4）底部向后伸扩，使原前壳体外的直角空间（3）转化为扩大的沟槽空间。3.根据权利要求2所述的将新能源减速器前壳体强度结构加强的方法，其特征在于：所述将前壳体在安装电机区域外周强度结构的加强转为沟槽（4）内强度结构的加强，是将前壳体外原有的加强结构取消，以节约壳体制作的用材，将节约的用材用于沟槽空间扩大后的沟槽（4）内强度结构的加强。4.根据权利要求3所述的将新能源减速器前壳体强度结构加强的方法，其特征在于：所述将节约的用材用于沟槽空间扩大后的沟槽（4）内强度结构的加强，是包括将沟槽（4）内原来间隔设置的的径向加强筋（401）向伸扩后增大的沟槽空间伸展。5.根据权利要求4所述的将新能源减速器前壳体强度结构加强的方法，其特征在于：所述将节约的用材用于沟槽空间扩大后的沟槽（4）内强度结构的加强，是包括在沟槽（4）底部设置向前隆起的环形加强筋（402），使环形加强筋（402）与径向加强筋（401）相交并一体成型。6.根据权利...

【专利技术属性】
技术研发人员：何胜平，金宇，宾彬，沈洪军，于爱军，彭凯雄，
申请(专利权)人：株洲齿轮有限责任公司，
类型：发明
国别省市：